виды, заточка, изготовление своими руками
Назначение токарных резцов и их виды
Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали.
Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной).
В свою очередь, рабочую часть можно условно разделить на:
- режущую (лезвие) – это та часть, которая затачивается и вступает во взаимодействие с заготовкой;
- тело – основная часть, за которую токарь удерживает резец «нерабочей» рукой на подлокотнике станка;
- хвостовик – зауженная часть, в которую плавно переходит тело. Хвостовик предназначен для крепления на нём ручки.
Ручку можно условно разделить на две части:
- основа – это большая часть, которую токарь держит в «рабочей» руке;
- шейка – маленькая цилиндрическая часть с металлическим крепёжным кольцом, которое предотвращает растрескивание ручки при набивании её на хвостовик рабочей части.
Виды токарных резцов
В зависимости от вида выполняемой работы, токарные резцы по дереву имеют различную конфигурацию, чем сложнее изделие, тем изощрённей будет и их конструкция, которая будет определять специфическую заточку лезвия. У каждого мастера могут быть свои особенные, эксклюзивные, узкоспециальные токарные инструменты, предназначенные для выполнения какой-то особенной работы. Поэтому изучать конструкцию каждого отдельного резца нет никакой необходимости.
Для успешной работы начинающего токаря достаточно будет двух видов: рейера и мейселя.
Рейер – предназначен для грубой, черновой, первоначальной обработки заготовки. Конструктивной особенностью такого вида является лезвие по форме напоминающее полукруг. Изготавливается он из толстой пластины или из желобка полукруглого сечения. С помощью рейера деревянной заготовке придают приблизительные очертания будущего изделия.
РейерМейсель – для чистовой обработки заготовки, придания ей окончательной формы. Также, с его помощью можно производить отрезание изделия от остатков заготовки. По форме мейсель напоминает нож-косяк (пластина с косым лезвием, заточенная с двух сторон под одинаковым углом).
Мейсель
С помощью рейера и мейселя можно легко выполнять токарные работы средней сложности. Обрабатывая заготовку по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с внутренними поверхностями детали.
Все остальные токарные резцы по дереву можно отнести к группе фасонных. Среди них наиболее популярными являются такие виды:
- стамеска-скребок – для выравнивания цилиндрической поверхности заготовки. Напоминает по форме прямую стамеску с односторонней заточкой;
- гребёнка – предназначена для выполнения резьбы и нанесения декоративных канавок и рисок;
- крючок – для вытачивания в заготовке полостей;
- кольцо – имеет то же предназначение, что и крючок;
- для грубой обработки – имеет форму лезвия в виде треугольника. Предназначен для придания заготовке цилиндрической формы. Такой вид наиболее безопасный из всех остальных благодаря малой площади соприкасания инструмента с заготовкой.
Как самостоятельно изготовить токарные резцы по дереву
Самодельные токарные резцы по дереву являются для мастеров чем-то вроде талисмана. Поэтому они предпочитают изготавливать рабочие инструменты своими руками, а не приобретать в обычном магазине. Хотя купленые, вполне отвечают своим требованиям, техническим характеристикам и технике безопасного труда.
Самодельные резцы
Сделать рейер и мейсель самому не сложно. Для их изготовления своими руками, самим подходящим материалом будут напильники и рашпили уже «отжившими» своё. Этот списанный инструмент обладает необходимыми размерами, прочностью, качеством материала, маркой стали. С помощью заточного станка напильнику придаётся необходимая форма в части лезвия и хвостовика. Потом набивается выточенная ручка с крепёжным кольцом. И всё, инструмент для изготовления токарных изделий из дерева готов.
Чтобы изготовить токарные резцы по дереву, можно использовать, кроме напильников и рашпилей, в качестве материала, автомобильные рессоры или прутки арматуры. Они обладают необходимой твёрдостью. Но после изготовления инструмента своими руками, нужно быть предельно осторожным. Его испытания необходимо проводить на мягких породах дерева (липа, тополь), после чего надо провести осмотр лезвия на отсутствие сколов и трещин. И только после такой проверки токарные инструмент, сделанный своими руками, можно эксплуатировать при работе с более твёрдой древесиной (берёза, дуб, бук).
Видео про самодельные резцы
При самостоятельном изготовлении режущего инструмента нужно помнить:
- чем короче рабочая часть, тем труднее, неудобнее удерживать его при точении. Длина тела должна обеспечивать полноценный захват кистью руки, плюс упор на подлокотник, плюс расстояние от подлокотника к заготовке, плюс запас на износ и затачивание. Поэтому первоначальная длина рабочей части должна быть не меньше 20 см, но и размер, превышающий 40 см, вызовет неудобство в работе. Оптимальная длина должна составлять 20 – 30 см;
- чем короче хвостовик, тем большая возможность, что его может вырвать из рукоятки. Поэтому, когда режущий инструмент изготавливают из напильников или рашпилей, то хвостовики удлиняют в 1,5 – 2 раза;
- чем тоньше и уже будет рабочая часть инструмента, тем большая вероятность его повреждения заготовкой в процессе обтачивания. Поэтому, при начальных стадиях обработки, когда заготовка ещё не имеет абсолютной цилиндрической формы и возникает биение по лезвию, а также при больших диаметрах, когда сила резания имеет большое значение, необходимо пользоваться резцами с достаточной толщиной.
- токарные резцы по дереву должны иметь рукоятку не короче 25 см. Если она будет намного меньше, то в процессе точения инструмент тяжело будет удерживать в руках, не говоря уже о качестве выполняемой работы.
Заточка резцов своими руками
От правильности заточки рабочего инструмента во многом зависит качество обработанной поверхности.
Для этого понадобится электрозаточной станок с набором кругов разной зернистости и бархатный брусок для ручной правки лезвия.
Видео заточки резцов
Угол заточки каждый мастер выбирает самостоятельно, ориентируясь на своё мастерство токаря, твёрдость древесины, качество рабочего инструмента и окончательный желательный вид обрабатываемой поверхности.
Для начинающего токаря оптимальными вариантами углов заточки будут:
- для мейселя – сам скос должен составлять 40° по отношению к оси рабочей поверхности и по 40° для каждой стороны лезвия;
- для рейера – 50° — 60°.
Со временем, когда уровень мастерства токаря будет расти, углы затачивания можно будет уменьшать до 20° — 35°.
В идеале, кроме набора разнофасонных, желательно иметь резцы одного вида, одинакового размера, но с разными углами заточки. Это намного ускорит и облегчит работу токаря, а также продлит срок их службы, потому что не нужно будет постоянно перезатачивать лезвия исходя из вида обрабатываемой древесины.
Более тупые углы затачивания предназначены для: твёрдых пород дерева, первоначальной (грубой) обработки.
Более острые углы режущего инструмента позволяют качественнее обработать поверхность, ускорить процесс точения, но в тоже время существует большая вероятность скола заготовки, повреждения лезвия. Да и затачивать и править такой инструмент приходится намного чаще, чем с более тупыми углами.
Приблизительный угол заточки лезвия формируется ещё на стадии изготовления резцов своими руками, до начала термической обработки — закаливания.
Потом, когда они полностью готовы, процесс затачивания осуществляют с помощью абразивного круга и завершают ручной доводкой на бархатном бруске.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
stankiexpert.ru
Подручник для токарного станка по дереву на быстрозажимных эксцентриковых механизмах
Здравствуйте, уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина».Сегодня я хочу рассказать вам о том, как сделать очень удобный подручник для токарного станка по дереву.
Такая конструкция позволит вам легко передвигать подручник в трёх направлениях и быстро, повернув всего-лишь на четверть оборота рычаг, жёстко его фиксировать в нужном положении. (Ослабление первого рычага позволит подручнику двигаться на станине одновременно «вправо-влево» и «вперёд-назад», другого — обеспечивает регулировку «вверх-вниз» и поворот вокруг центральной оси.
Начну с того, что станка, для которого я изготовил этот подручник, пока нет! 
Для его изготовления понадобятся:
1. Уголок 50 на 50.
2. Полоса 50 на 5.
3. Труба водопроводная ДУ-15 (обрезки)
4. Труба водопроводная ДУ-20 (обрезки)
5. Круг 12 мм.
6. Болт М12 на 100
7. Две гайки М12.
8. Обрезок толстой листовой стали.
Итак, как я уже упоминал в другой теме, в настоящее время я делаю небольшой токарный станок по дереву на основе асинхронного двигателя от водяного насоса. Делаю его не для каких-то определённых целей, а просто «для себя», или, как любит говорить один из моих друзей-самодельщиков, «ради творчества».))).
Основные требования — достаточная «для дома» функциональность при относительной компактности. (Чтобы можно было перевозить в багажнике автомобиля, или поставить на полку пока нет необходимости что-то точить).
Возможно, кто-то скажет, что я начал не с того. Что подручник — это последнее… Но у меня свои взгляды. Дело в том, что, будучи самодельщиком, я стараюсь выполнить ряд требований при создании своих «творений». Вот некоторые из них — не использовать инструмент, которого нет у меня, Не использовать готовые узлы, если они изначально сделаны для заводских устройств такого вида (К примеру, можно использовать редуктор от болгарки в самодельной бетономешалке)))) Но если я захочу сделать самодельную болгарку — нельзя! ))) Тогда редуктор должен быть самодельным, или, от бетономешалки! )))). И основное — никогда и ничего ни у кого не заказывать!!!
Исходя из этого, я ни в коем случае не могу прибегать к услугам токаря!!! (А собственного токарного станка меня нет). И, поэтому, передняя и задняя бабки у меня пока не готовы. Я ищу способы обойтись без токарных работ.
А пока сделал станину и подручник.
Станину я решил сварить из стальных уголков 50 на 50. Для этого я отрезал два куска, длиной один метр. (размеры прикинул, исходя из того, чтобы позже была возможность обрабатывать деталь длинной полметра. (Например, если захочу выточить ножку табурета)))
Сначала я приварил по краям одного уголка обрезки такого-же уголка, расположив их под прямым углом:
Между несущими уголками я решил оставить щель, шириной 25 мм. Исходя из этого, я обрезал торцевые отрезки до нужной длины, и приварил к ним второй уголок, вложив в щель, в качестве шаблона, профильную трубу со стороной 25 мм:
Особое внимание уделил тому, чтобы верхние полки уголков были в одной плоскости:
Станина «пока готова».))) (Я имею в виду, что позже я сделаю поперечные опоры («ноги»), а пока, для моих целей (предварительной сборки) этого хватит.
Переходим непосредственно к изготовлению подручника.
Сам, собственно, подручник я изготовил из того-же уголка:
После чего я сделал ему «ногу» из трубы ДУ-15. Для того, чтобы подручник располагался под наклоном к заготовке, я сделал на краю трубы вот такой вырез:
После чего сварил обе детали:
Подобным образом я сделал два подручника — один широкий (300 мм) и второй — узкий (150 мм).
Теперь приступим к изготовлению опорной части подручника — механизма, благодаря которому он сможет перемещаться по всей плоскости станины и жёстко крепиться в нужном месте.
Вариант с затягиванием гаек я отбросил. Гораздо удобнее — эксцентриковый механизм на быстрых зажимах.
Начал я с корпуса.
Для того, чтобы можно было поместить внутрь эксцентриковый вал, корпус должен быть выполнен в виде достаточно глубокого длинного короба. В основном, его делают из швеллера. Но швеллера у меня не было, да и не хочу я настолько утяжелять конструкцию, поэтому я решил использовать тот-же уголок 50 на 50. А чтобы сделать П-образный короб, добавил к нему полосу 50 на 5 мм, крепко приварив её снаружи и изнутри:
В качестве шаблона, чтобы добиться прямого угла, использовал обрезок уголка меньшего сечения (40 на 40).
В получившемся коробе полосой 50 на 5 заварил торцы.
В центре каждого торца просверлил отверстия сверлом 12 мм — для оси эксцентрикового вала.
Теперь мне нужен сам эксцентриковый вал. Глядя ролики в интернете, я видел, что люди, в основном, заказывают его у токаря. Некоторые делают сами, заказывая у токаря «болты без резьбы» с эксцентриковой «шляпкой» и приваривая их к торцам кругляка…
Как я уже писал, я не собираюсь ничего заказывать… И я, таки нашёл способ, как легко и просто самому сделать этот элемент… Для этого я вставил в обрезок водопроводной трубы ДУ-15 ось, в роли которой использовал штырь, диаметром 12 мм. Внутренний диаметр трубы Ду-15 — более шестнадцати миллиметров. Эту разницу я заполнил, забив на всю длину с одной стороны несколько обрезков проволоки:
После чего обварил оба торца трубы:
И зачистил торцы при помощи болгарки, использовав для ровности в качестве шаблона малярную ленту:
Вот и получился у меня нужный мне эксцентриковый вал с разницей радиусов около 4-х мм:
Теперь нужно изготовить поводок. Для этого я использовал болт М12 и обрезок водопроводной трубы Ду-20. После того, как внутри был убран сварочный шов, она легко стала одеваться на мой вал. Болт я приварил к трубе прижав его к ней шляпкой, не забыв в процессе сварки защитить резьбу:
Теперь нужно вставить вал с одетым на него поводком, внутрь корпуса. Для этого я сделал прорезь в переднем торце:
И изготовил из полосы крышку. Вначале просверлил отверстие под вал:
А потом отрезал нужный квадрат, просверлил в нём четыре отверстия в углах, и закрепил его на торце с прорезью четырьмя винтами М6. (В торце для этого просверлил отверстия и нарезал резьбу.)
Извините… Сел телефон, поэтому сфотографировать удалось только одно отверстие с резьбой (позже их добавилось ещё три)):
Теперь на вал одеваем шайбы(компенсировать люфты, которые появились, когда я зачищал болгаркой торцы), одеваем на него поводок и вставляем внутрь короба:
Передний, длинный конец оси, торчащий из корпуса, загибаем в сторону. Это будет рычаг, посредством которого мы будем проворачивать эксцентрик.
Теперь осталось сделать зажимную площадку. Так как она должна обладать большой жёсткостью, то сделать я её решил из куска толстого листового металла, который нашёлся в «моём металлоломе»:
Так как он должен легко, без запинок, двигаться под станиной, в пространстве, ограниченном боковыми полками несущих уголков, я постарался как можно более сгладить все неровности и закруглить углы. ( В идеале её надо бы сделать круглой… Но размер подошёл, и резать много не хотелось))) ). В центре просверлил отверстие под болт поводка:
Теперь , поставив конструкцию на станину, и пропустив поводок в её прорезь, снизу одеваем эту площадку и закручиваем гайку. Регулируем так, чтобы при повороте эксцентрикового вала большим радиусом вниз, площадка была расслаблена, свободно висела на болте поводка и позволяла передвигать нашу конструкцию по плоскости станины. Поперечное передвижение относительно станины при этом обеспечивается скольжением поводка по валу, продольное — скольжением поводка внутри прорези станины. Сдвинув корпус подручника в нужное нам положение, зажимаем рычаг. Эксцентриковый вал при этом проворачивается и натягивает поводок. Нижняя площадка с колоссальным усилием притягивается вверх, наглухо фиксируя всю конструкцию. (Я не зря употребил фразу «с колоссальным усилием»… Ведь разница радиусов эксцентрика — около четырёх миллиметров (а это — короткое плечо рычага). А длина загнутой части оси (длинное плечо рычага) у меня получилась порядка 160 мм. Итого, мы имеем увеличение нашей силы с сорок раз!!! А, так как давить на рычаг нужно вниз, то, фактически, сила будет ограничена только вашим весом!! )))). Вот и посчитайте)))) Конечно, какая-то часть её будет израсходована на преодоление силы трения скольжения… Но всё-таки…
Одновременно с этими работами я изготовил узел крепления подручника к корпусу. (На одном из фото выше он уже был виден))).
Вначале я хотел просто приварить кусок трубы, в котором подручник будет зажиматься болтом… Но идея быстрого зажима не давала покоя… ))) Если в горизонтальной плоскости всё движется и фиксируется быстрым движением, то и для фиксации по вертикали уже не пристало крутить болты)))).
Механизм я изготовил из двух взаимоперекрещивающихся трубок. Ду-20, в которую входит «нога» подручника:
И Ду-15, в которую входит штырь 16мм, из которого я изготовил вал с эксцентриком.
В трубах я сделал вот такие вырезы:
Если их сложить этими вырезами, то они не перекрывают внутренние проходы друг друга:
Отрезав куски нужной длины, я сварил их между собой и приварил к корпусу основания подручника:
Теперь сделаем рычаг-эксцентрик. Как уже говорил, для его изготовления мне понадобился круг 16 мм, который входит в поперечную трубку:
Сделав небольшой надрез, я, при помощи двух длинных труб, согнул штырь, не доводя до прямого угла:
Затем сделал округлую выборку.
. Если вставить вал в поперечную трубку, то выборка не помешает вставить «ногу» подручника. Вставив на нужную глубину и выставив его как требется относительно оси заготовки, зажимаем его, поворачивая рычаг вниз.
В процессе выяснилось, что если придвинуть максимально основание подручника вперёд (до упора «ноги» в станину), его рабочая грань находится достаточно далеко от оси заготовки. Т.е., я не смогу точить заготовки малого диаметра. Я решил нарастить плоскости подручников, добавив полосу, шириной 50 мм.
Прикрепить плоскость я решил не сваркой, а четырьмя болтами М6 с гайками.
Если снизу гайки мешать ничему не будут, то сверху шляпки болтов нужно сделать впотай, чтобы они не мешали движению резца. При помощи зенкера я рассверлил отверстия под потайные болты:
Предварительно собрав узел, я провёл испытания и убедился, что подручник быстро и без труда, одной рукой можно установить в любое положение и, не отрывая руки, одним движением прочно зафиксировать.
Регулировка по высоте и по повороту уже требует обеих рук… Но, всё равно, это делается очень быстро. Никакого сравнения с откручиванием и закручиванием болта. И не требует никаких инструментов.
После чего отправил все детали в покраску. (Цвета выбрал всё те-же…Ставшие уже моими «фирменными» ))))
Вспомнив опыт, полученный при изготовлении сверлильного станка, я решил сделать на рычаги набалдашники из пластиковых заглушек для трубы ДУ-15. Они, как оказалось, очень прочно набиваются на штырь 12 мм:
На этом пока всё… В следующей статье, надеюсь, опишу уже работающий станок…
Доставка новых самоделок на почтуПолучайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!
*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.usamodelkina.ru
фото, видео и описание самоделки
Самодельный токарный станок по дереву изготовленный своими руками, фото, описание, а также подробный видео обзор станка с размерами.
Самодельный станок сделан, так сказать, из подручных материалов, двигатель взят от старой советской стиральной машины (мощность 180 Вт).
Передняя бабка выточена на токарном станке, надета на вал двигателя и закреплена винтом. Спереди накручена гайка-барашек. Получился своеобразный трезубец.
Чертежи передней бабки самодельного токарного станка.
Станина и направляющие сделаны из квадратной трубы 40 х 40 мм. Длина направляющих составляет 1 метр. Расстояние между направляющими — 20 мм.
Задняя бабка сделана из дюймовой трубы, уголка 40 х 40 мм, и металлической пластины толщиной 5 мм. Для фиксации бабки сделан специальный эксцентрик.
Защита двигателя сделана из оцинковки толщиной 0,5 мм.
Подручник выполнен из пластин толщиной 5 мм, полудюймовой трубы.
В результате получился самодельный токарный станок по дереву, для домашней мастерской. С его помощью можно точить различные предметы нужные в быту — ручки для ручного инструмента, скалки, декоративные элементы и прочие вещи.
Небольшой видео обзор самодельного токарного станка:
Автор самоделки: Сергей Шангин.
sam-stroitel.com
Патроны для токарного станка по дереву, изготовление своими руками
Точение – специфическая отрасль деревообработки, её отличие заключается в работе с вращающейся заготовкой, приводимой в движение двигателем токарного станка. Подачу режущего инструмента (резец, фреза) мастер производит своими руками или посредством механического привода. Для надёжной фиксации обрабатываемой детали и передачи на нее крутящего момента используются различные устройства и токарные патроны, многообразие которых обусловлено большим количеством приёмов и техник токарных работ. Некоторые из них можно изготовить своими руками без специального оборудования.
Четырехкулачковый токарный патрон для станков по деревуУпорные центры
Токарные центры подразделяются на поводковые (зубчатые), и упорные. Первые устанавливаются в передней бабке станка и непосредственно передают усилие, для лучшего сцепления с деревом имеют несколько зубцов. Вторые ставятся в заднюю бабку и поддерживают деталь, по конструкции могут быть вращающимися и неподвижными. Как правило, центры имеют конический хвостовик Морзе.
Планшайбы
Планшайба – круглая металлическая пластина с отверстиями для крепления саморезами, монтируется на вал станка посредством резьбы или болтов. Различаются диаметром, наличием либо отсутствием зубцов и дополнительных крепёжных элементов. Используется для точения тарелок, чаш и других подобных изделий. Часто изготавливается своими руками. Работа с планшайбой продумывается так, чтобы часть древесины, в которую вкручиваются шурупы, впоследствии была удалена.
Планшайба для 4-кулачкового патрона
Кулачковые токарные патроны
Наиболее удобные и функциональные. Работают как на сжатие, так и на разжимание, поэтому могут захватывать заготовку как снаружи, так и изнутри. Различаются количеством кулачков и механизмом их привода.
В отличие от металлообработки, для точения дерева двух и трёхкулачковый патрон практически не применяется. Также не пользуются популярностью варианты со спиральным приводом и несъемными кулачками.
Наиболее распространённый тип токарных патронов для работы по дереву – самоцентрирующиеся четырёхкулачковые, с реечно-винтовым механизмом передачи и сменными кулачками.
На российский рынок они поставляются брендами Axminster, Jet, Barracuda и другими, менее известными компаниями.
Разновидности кулачков
По форме и назначению сменные кулачки для токарных патронов по дереву делятся на несколько типов, имеющих специальную маркировку:
- A, G, M – на сжатие, отличаются размером и глубиной захвата;
- D и F – действуют на разжимание;
- C и H – универсальные. Разная форма губок;
- для работы с мягким, чувствительным к сжатию деревом, используются кулачки с резиновыми креплениями.
Дополнительные приспособления
При точении тонкостенных изделий или работе с хрупкой древесиной используют металлические крепёжные кольца. Имея навык обращения с металлом их можно изготовить и своими руками.
Также в паре с кулачками типа C могут использоваться винтовые вставки, вкручивающиеся в предварительно просверленное в детали отверстие.
Патроны, предназначенные для решения специфических задач по дереву:
- кулачковый с независимой регулировкой – для эксцентрикового точения;
- цанговый — зажимает заготовки круглого сечения при стягивании лепестков конической цанги стяжной гайкой. Имеет малый диапазон захвата;
- цилиндрический – трубка с тремя и более резьбовыми фиксаторами по окружности;
тисочный – для захвата прямоугольных заготовок. Параллельные губки сжимаются винтом; - вакуумный – для чистовой доводки. Работает за счет разницы давления воздуха, создаваемого насосом;
- сверлильный – для фиксации сверл. Крепится в пиноль задней бабки.
Комплект поводковых патронов МК2
Изготовление токарного патрона по дереву своими руками
Для изготовления кулачковых патронов требуется высокоточное промышленно оборудование и в условиях домашней мастерской сделать их вряд ли возможно. Однако существуют более простые конструкции, соорудить которые своими руками не составит труда.
Самодельная планшайба для точения по дереву с регулируемыми зажимами
Понадобится ровный лист стали толщиной не менее 10 мм, стальной уголок 50×50 мм, восемь болтов М8×30 с гайками и шайбами. Следует заранее продумать, каким образом устройство будет крепиться на станок и, при необходимости, изготовить или приобрести соответствующую резьбовую втулку. После этого можно приступать:
- Разметить на имеющейся пластине окружность требуемого диаметра и две оси, проходящие через центр и пересекающиеся под прямым углом.
- Выпилить заготовку планшайбы лобзиком по разметке и тщательно отшлифовать.
- По полученным осям пропилить сквозные пазы, отступив от центра несколько сантиметров и не доходя 2 – 3 см до краёв. Сделать это проще, предварительно просверлив отверстия немного большего диаметра, чем запасённые болты.
- От уголка отпилить четыре одинаковых отрезка и просверлить одну из полок каждого тем же сверлом.
- Во второй полке уголков нарезать резьбу М8 и вкрутить болты.
- Приварить или припаять резьбовую втулку для крепления на вал.
- Прикрутить уголки к планшайбе болтами через шайбы.
- Закрепить полученный патрон по дереву на токарном станке.
Для фиксации таким самодельным патроном уголки перемещаются в нужное положение и закрепляются закручиванием гаек, окончательно деталь поджимается болтами, вкрученными в полки с резьбой.
Вакуумный патрон по дереву своими руками
Если в шпинделе передней бабки вашего токарного станка есть сквозное отверстие для выбивания зубчатого центра, можно дополнить свой арсенал самодельным вакуумным патроном. Для этого понадобятся:
- Мощный пылесос
- Подшипник закрытого типа, примерно равный по внешнему диаметру шлангу пылесоса
- Кусок плотного резинового шланга для соединения пылесоса и подшипника
- Хомут
- Стандартная планшайба с отверстием в центре
- Небольшой кусок МДФ или толстой фанеры
- Текстолит для переходника
Из текстолита вытачивается втулка, одна сторона которой должна быть равна по диаметру внутреннему размеру подшипника, другая – шпинделя. Этот самодельный переходник запрессовывается в подшипник на клею, в станке он будет держаться за счёт плотности посадки. Полученная конструкция соединяется отрезком шланга с пылесосом и фиксируется хомутом.
Из МДФ или фанеры вырезается диск, крепится на планшайбу и обтачивается. Лучше сделать поверхность немного вогнутой. Сверху, для обеспечения плотности прилегания, приклеивается линолеум или тонкая резина.
По центру диск сверлится насквозь для отвода воздуха.
Подобный патрон, сделанный своими руками, обеспечивает усилие прижатия 40 — 50 кг, достаточное для удержания деталей средних размеров при чистовой обработке.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
stankiexpert.ru
Как сделать резцы для токарного станка по дереву своими руками, их цены
Изготовление оригинальных деревянных изделий на станках подразумевает наличие разнообразного и качественного вспомогательного инструмента. В большинстве случаев для этого используются резцы для токарного станка по дереву. Благодаря им удается довести заготовку до необходимых геометрических параметров.
Производители предлагают всевозможные наборы, включающие изделия с режущей кромкой всевозможных конфигураций. Также можно самостоятельно изготовить режущий инструмент по дереву своими руками.
Широкий выбор форм и моделей
Занимаясь обработкой древестных заготовок профессионально, важно грамотно подбирать соответствующий инструмент для токарных работ по дереву. Богатый выбор и объемные наборы с разноплановыми наконечниками позволят охватить значительную часть работ.
Разновидности
Исходя из функциональности, стамески по дереву принято делить на такие группы:
- Грубая обдирка. Инструмент обладает парой рабочих граней, сопрягающихся под острым углом. Считается, что данная конструкция является существенно безопасней, чем радиусные аналоги.
Рейер для грубой черновой зачистки
- Чистовое точение. Подобные виды резцов для токарного станка по дереву снимают незначительный слой стружки и предназначены не для придания заготовке формы, а назначение их в придании внешней гладкости наружной поверхности. Металлические наконечники выпускаются с левой или правой заточкой.
Инструмент для чистовой зачистки
- Фасонный резец по дереву на рабочей части обладает полукруглой режущей частью. Их задействуют для работы с нестандартными поверхностями.
Фасонный может иметь практически любую конфигурацию
- Отрезной резец. Он актуальны сейчас для одной операции, в которой требуется от заготовки отделить какую-то часть.
Отрезной шириной 10 мм
- Расточные. С помощью таких изделий убираются излишки материала, появившиеся в процессе обработки. В такой операции помогает спецуступ, расположенный в области резания.
Расточной для удаления излишков древесины
- Токарные резцы по дереву с круглым сечением. Они используются для обработки радиусных заготовок. Рабочая часть бывает как радиусной, так и с небольшими технологическими зубцами.
Рейер для точения чаш
- Токарные работы по дереву в торце проводятся при помощи обычного режущего напильника.
- В качестве вспомогательного оборудования применяют специальные ограничители на резцы, лимитирующие глубину резания.
Помимо стандартного набора профессионалы используют в работе самодельные резцы для токарного станка по дереву. Такой подход обеспечивает увеличение производительности и помогает расширить ассортимент готовой продукции.
Если предполагается длительное время заниматься обработкой древесины, то в таком случае не обойтись без качественного инструмента, который изготавливается из стали инструментального класса. Она способна выдерживать большую производственную интенсивность, которая не всегда по силам самоделкам.
Самодельные токарные резцы по дереву
Наибольшую трудность в производстве каждого типа стамески для токарного станка вызывает подбор заготовок для режущей части. Кроме обеспечения соответствующей твердости приходится задумываться о возможности установки металлической части в державку. Она позволит зафиксировать резец в нужном положении для комфортной обработки.
Наиболее приемлемым материалом для самодельных резцов является инструментальная сталь (У8, У10, У12 и пр.). При этом стоит учесть, что она окажется проблематичной для обработки в гаражных или домашних условиях. Это связано с высокой первоначальной твердостью материала.
Традиционной практикой является изготовление под токарный станок резцов из углеродистой марки стали с последующей ее закалкой. Самостоятельно инструмент изготавливают из следующего сырья:
- Арматура или пруты стали. Предпочтительней подбирать заготовки с максимально приближенными геометрическими параметрами к будущим режущим формам.
- Напильник либо рашпиль. Ножи для домашнего использования переделывают из б/у напильников, потерявших свой первоначальный вид и режущие способности. Важно проверить заготовку на отсутствие трещин и сильных сколов, чтобы получить качественный продукт.
- Куски рессор от автомобилей. Такая сталь проблематично обрабатывается без предварительного нагрева и придания максимально близкой формы. Для этой операции используют автоген или сварочный аппарат.
Хорошей альтернативой является изготовление базового токарного корпуса, в котором удастся менять резцы. Однако, подобная ситуация требует наличия монтажных элементов в конструкции готового изделия. В процессе работы они обязаны держать значительную нагрузку и не менять первоначального положения режущей части.
В качестве заготовок могут быть использованы рашпили или напильники, уже отслужившие свой срок
Когда заготовку согнули до требуемой формы, необходимо провести предварительную заточку кромки. На следующем этапе рабочая часть подвергается закаливанию. Это делается с помощью разогревания острия на отрытом огне, например газовой горелкой или в кузнечном горне. Далее обеспечиваем резкое охлаждение в большом объеме машинного масла.
Высоколегированные и высокоуглеродистые стали не стоит калить в воде, так как внутренние напряжения материала приведут к появлению трещин, хрупкости и выходу из строя заготовки.
Самостоятельно изготовленное вспомогательное режущее оборудование по дереву для токарного станка рекомендуется проверять на мягкой древесине. Это поможет избежать возможных негативных последствий с ним. После непродолжительного тестирования нужно проверить сохранность первоначальной заточки и формы инструмента.
ВИДЕО: Как сделать рейер своими руками (грубая очистка)
ВИДЕО: Мейсель своими руками (чистовая обработка)
Заточка рабочего инструмента
Каждая рабочая стамеска должна быть хорошо заточена. В противном случае она не даст нужной чистоты поверхности или станет создавать сколы в деревянных заготовках. Заточка токарных резцов по дереву требуется в нескольких случаях: после покупки (не все производители продают свои резцы в заточенном виде) и после затупления кромки (придается первоначальный вид инструменту). Вернуть кромке необходимую остроту удастся с помощью определенных операций.
Для заточки используется станок, шлифмашина или напильник
В первую очередь для правильной заточки необходимо запастись несколькими типами заточных камней. Более грубый с крупным зерном будет обдирочным, а абразивный инструмент с мелким зерном является доводочным.
Если имеется такой фиксатор для абразива как башмак, то оснастка крепится в нем под требуемым углом. Далее по поверхности водим резец из стороны в сторону.
Использовать для заточки исключительно крупное зерно – непрактично, так как оно не даст нужной остроты. Все время точить мелким зерном также неправильно, ведь камень будет забиваться стружкой, а металл станет подгорать и терять свою твердость от повышения температуры, что приведет к быстрому затуплению. Можно воспользоваться средним зерном из интервала 25-40 с твердостью СМ-1.
Нередко профессионалы практикуют заточку своими руками в несколько этапов. Сначала обдирочные операции, потом доводочные также на станке. Финишная стадия осуществляется на заточном бруске – оселке. Их можно смазывать машинным маслом, чтобы минимизировать нагрев заготовки.
Хранение проводится в сухом месте, так как данный инструмент не переносит влаги. После каждого сеанса применения необходимо очистить каждый резец от остатков стружки, смол или иных типов загрязнения.
ВИДЕО: Как правильно затачивать инструмент
nagdak.ru