Состав огнеупорный – Какая огнеупорная смесь для печей лучше – готовые и самодельные смеси для кладки

Огнеупорный (огнестойкий) бетон: состав и характеристики

Железобетонные конструкции кажутся нам надежными преградами огню, но обычные бетонные смеси, используемые при их создании, часто не выдерживают резкого нагрева до высокой температуры, становятся хрупкими, начинают быстро разрушаться. Поэтому при возведении ряда объектов, для защиты оборудования необходим жаропрочный бетон.

Что это такое и назначение

Жаростойкий, огнестойкий бетон, по определению ГОСТ 25192-2012, устанавливающего классификацию и технические требования ко всем видам бетонов – это бетон назначением которого является эксплуатация при высоких температурах в диапазоне 800-1800 ℃.

От других видов бетонных смесей этот специфический по назначению и применению вид строительных материалов отличается не только стойкостью к открытому огню, длительному воздействию высокотемпературных тепловых потоков, но и не снижением в этих жестких условиях основных эксплуатационных параметров – сохранением прочности, отсутствием деформации, поверхностного, глубокого разрушения структуры.

Достигается это добавками в основу из огнестойких цементов различных связующих (специальных добавок) прошедших при получении высокотемпературный обжиг. Поэтому в процессе затвердевания огнеупорного бетона образуется прочная, подобная природному камню, структура, не требующая обжига перед эксплуатацией, но готовая к огневым, тепловым нагрузкам.

Соответственно, этот материал не используют при возведении типовых зданий, а применяют в виде товарных огнестойких бетонных смесей, готовых изделий – огнеупорных блоков, монолитных конструкций при строительстве особо важных объектов, в том числе транспортной инфраструктуры, например, автомобильных, железнодорожных тоннелей, подземных инженерных коммуникаций.

Используется также при возведении промышленного оборудования, работающего в высокотемпературном диапазоне – для монолитной футеровки котлов ТЭЦ, доменных, мартеновских печей, агрегатов обжига минеральных материалов; для облицовки ковшей транспортировки, розлива чугуна, стали, других расплавленных металлов.

Виды

по физическим свойствам

По физическим свойствам, области применения огнеупорные бетоны подразделяют на два вида:

• Тяжелые или конструкторские, используемые для отливки строительных конструкций, подовых оснований печей, котлов.
• Легкие (ячеистые) или теплоизоляционные, применяемые для футеровки стенок, сводов корпусов печного оборудования, торкретирования внутренней поверхности аппаратов химической промышленности.

от рабочей температуры

В зависимости от рабочей, пиковой температуры эксплуатации различают три вида огнестойких бетонов:

• Жаропрочный с рабочей температурой до 1000 ℃, выдерживающий кратковременный нагрев до 1500 ℃.
• Огнеупорный, эксплуатирующийся в температурном диапазоне от 1500 до 1800 ℃.
• Высоко огнеупорный с температурой эксплуатации до 1800℃, выдерживающий пиковый нагрев до 2300 ℃.

Отечественная продукция в виде сухих готовых смесей на рынке представлена следующими товарными марками:

• АСБС – алюмосиликатные огнеупорные бетоны.
• СБК – с корундовыми добавками.
• ШБ-Б – с шамотным боем.
• «БОСС-200» – бетонная огнеупорная сухая смесь.
• ТИБ – теплоизоляционный бетон.
• ВГБС – с высоким содержанием огнестойкого глиноземистых цементов.
• ССБА – смесь сухая бетонная армирующая.
• СБС – самовыравнивающая бетонная смесь.

От зарубежных компаний производителей:

• Pro cast 12 – наливной бетон для доменных печей.
• Calcestruzzo refrattario.
• Promacret-PF.
• Rath CARATH.

Различия образцов огнеупорного бетона

Состав и свойства

Основа огнестойкого бетона – это огнеупорный цемент, являющийся вяжущим элементом, скрепляющим все другие компоненты в однородную, целостную структуру.

Бывают:

• Портландцементы высоких марок.
• Основа из портландцемента с добавлением зольных, металлургических шлаков, обладающая повышенной вязкостью.
• Глиноземная цементная основа с добавлением силикатов (жидкого стекла).
• Глиноземистый цемент (ГЦ) с содержанием оксида алюминия до 55 %, температура плавления которого доходит до 1500 ℃.
• Высокоглиноземистый цемент (ВГЦ), в котором содержание Al₂O₃ доходит до 70 %, с температурой плавления – до 1800 ℃.

Применение огнеупорного бетона в металлургии

Наиболее применяем ВГЦ, являющийся гидравлической связкой при производстве как тяжелых, так и легких (ячеистых) бетонов с высокой стойкостью к огню, сильному нагреву.

Глиноземистые цементы – это весьма распространенные компоненты сухих готовых смесей для получения огнестойкого бетона: торкрет-масс, кладочных растворов. К их положительным свойствам относят:

• Быстрое нарастание прочности – до 70 МПа после заливки, торкретирования.
• Выделение тепла при затвердевании, что позволяет проводить работы при отрицательной температуре без подогрева.
• Высокая плотность бетона огнеупорного, полученного на их основе – до 2 тыс. кг/м³.
• Устойчивость к агрессивному воздействию среды, что позволяет использовать их в качестве защитного слоя в аппаратах химических производств с высокой температурой технологического режима.
• При воздействии открытого пламени, высокотемпературных тепловых потоков происходит спекание бетона, изготовленного на основе глиноземистых марок огнеупорного цемента в однородную керамическую массу.

Второй неотъемлемый компонент огнеупорного бетона – это негорючий наполнитель, в качестве которого используют:

• Бой шамотного, магнезитового кирпича.
• Магнезит, андезит.
• Хромитовую руду.
• Металлургические шлаки.
• Золу тепловых станций.
• Базальт, диорит, корунд.
• Вулканическую пемзу.
• Обожженную каолиновую глину.

Все виды наполнителей при производстве и подготовке к использованию измельчаются до необходимых по стандартам фракций, проходят термическую обработку, поэтому их свойства под воздействием огня, сильного нагрева неизменны, как и не происходит химических, физических изменений, влияющих на целостность, прочность структуры жаростойкого бетона.

В качестве пластификаторов легких (ячеистых) видов огнеупорного бетона в рецептуру добавляют перлит, вермикулит, керамзит.

Эксплуатационные характеристики

Основные характеристики огнеупорных бетонов, кроме высокой огнестойкости:

• Надежная термоизоляция.
• Высокая прочность, неразрушимость даже при резких перепадах температуры.
• Усиление свойств в процессе эксплуатации.
• Отсутствие необходимости в обжиге после окончания работ по заливке, торкретированию.
• Снижение затрат при использовании готовых смесей, которые несложно довести до требуемой консистенции непосредственно на строительном объекте.

Часто у возникает вопрос – как сделать огнестойкий бетон своими руками?

Необходимо это для того, чтобы выполнить из него стационарную печь для барбекю, тандыр или камин.

Невзирая на советы «диванных гуру» из интернета, недостаточно добавить к обычной бетонной смеси специальные огнестойкие добавки, а также невозможно самостоятельно подобрать необходимые ингредиенты согласно заводской рецептуре огнеупорного бетона. В любом случае получившийся материал будет походить на желаемое лишь названием, не обладая требуемыми эксплуатационными характеристиками, но,

изготовить жаропрочный бетон в домашних условиях все же возможно.

Монтаж печи с использованием огнеупорного бетона

Для этого необходимо:

• Приобрести сухую смесь заводского производства с необходимыми свойствами.
• Использовать для приготовления заливочного, кладочного раствора именно то количество воды на 1 кг смеси, как это указано в инструкции по применению.
• Для перемешивания нужно использовать лопастную бетономешалку с электроприводом, так как вручную невозможно получить однородную консистенцию бетонного раствора.
• При сушке необходимо сбрызгивать поверхностный слой водой для равномерной гидратации бетонной структуры, увеличения ее прочности.
• Не следует прежде установленных сроков окончательного отвердевания производить нагрев, эксплуатацию печей, каминов, где для заливки, кладки применялся огнеупорный бетон.

Кроме того, большинство готовых огнеупорных смесей обладают короткими сроками гарантийного хранения, поэтому стоит приобретать их незадолго до использования.

Требования нормативных документов (норм)

Изложены в следующих государственных стандартах:

• ГОСТ 28874-2004 – о классификации огнеупоров, дающий определение огнеупорной бетонной массе, как смечи огнеупорного цемент, наполнителей, добавок и жидкости, готовой к использованию.
• ГОСТ Р 52541-2006 – о регламенте подготовки образцов огнеупорных бетонов для сертификационных испытаний.
• ГОСТ 24830-81 – о применении ультразвукового метода контроля качества огнеупорных бетонных изделий.

Кроме того, с 01.04.2019 года вступит в действие ГОСТ 34470-2018, который установит технические условия для огнеупорных бетонов.

Область применения

Пожаростойкий, огнеупорный бетон востребован в следующих отраслях промышленного производства, строительства:

• На предприятиях черной, цветной металлургии при возведении, ремонте доменных, мартеновских печей, индукционных печей выплавки алюминия, меди, цинка; для футеровки транспортных, разливочных ковшей, отливочных форм.
• Как носитель химических катализаторов технологических процессов по переработке углеводородного сырья, в органическом синтезе.
• Для футеровки котлов тепловых, технологических теплоэлектростанций.
• Для термоизоляции подов, корпусов, сводов промышленного оборудования.
• Для печей, каминов в качестве заливочного, кладочного раствора, в том числе при устройстве дымоходов, труб, противопожарных разделок, отступок.
• При производстве малоразмерных огнеупорных изделий.

А также в других случаях, когда к бетонным конструкциям предъявляются требования по стойкости к огню, постоянному сильному нагреву, перепадам температуры, с сохранением прочности, физической, химической стабильности используемого материала в таких жестких условиях.

fireman.club

Огнеупоры (материалы и изделия) и их огнеупорность: виды и свойства

Для некоторых производств металлургической, энергетической, горно-перерабатывающей отраслей промышленности, научных исследований необходимы технологические комплексы, установки; лабораторные печи, аппараты, выложенные изнутри огнеупорными материалами, штучными изделиями, способным выдерживать постоянное или циклическое воздействие высокой температуры сырья, реагирующих веществ, продукции.

Нередко при возведении особо важных строительных объектов, имеющих повышенную пожарную опасность, необходимо использование несущих конструкций из огнеупорного (огнестойкого) бетона.

Огнеупорный изделия в ассортименте

Назначение и свойства

В ГОСТ 28874-2004, классифицирующем все виды (типы) огнеупоров, дано определение огнеупорности, как свойству материалов выдерживать, не переходя в расплавленное состояние, воздействие высокой температуры.

ГОСТ Р 52918-2008 дает определение огнеупорам. Ими называют неметаллические материалы, которые обладают огнеупорностью не ниже 1580 ℃, используются в агрегатах и устройствах для защиты от воздействия тепловой энергии и газовых, жидких, твердых агрессивных реагентов.

К огнеупорным изделиям относятся огнеупоры, имеющие заданные геометрические формы, размеры.

В целом огнеупорами называют материалы, готовые формовые изделия, произведенные в основном из минерального сырья, что способны сохранить свои огнестойкие свойства в условиях длительной эксплуатации при очень высокой температуре среды, в том числе агрессивной; служащие защитными покрытиями различного производственного, лабораторно-опытного оборудования или несущими строительными конструкциями.

Назначение огнеупоров:

• Защита корпусов, частей установок, агрегатов, любого другого оборудования с рабочими зонами, поверхности которых внутри или снаружи подвергаются воздействию расплавленного сырья, реагирующей среды в ходе технологического процесса, готовой продукции с температурой выше 1580 ℃.
• Обеспечение длительного периода сохранения несущих свойств, геометрической неизменности форм строительных конструкций в условиях развития пожара на особо важных объектах.

Свойства огнеупорных материалов, готовых изделий, кроме основного – высокой стойкости к огню, востребованные заказчиками:

• Низкий коэффициент теплопроводности.
• Термическая стойкость к линейному/объемному расширению.
• Стойкость к различным видам агрессивных сред, включая радиационное воздействие.
• Длительный период эксплуатации.
• Невысокая стоимость.

Кроме того, на производстве востребован такой параметр, как возможность быстрой замены защитного слоя огнеупорных материалов, набора из штучных изделий в ходе плановых остановов, аварийных ремонтов промышленного оборудования с высокотемпературными рабочими зонами.

Классификация

Огнеупоры подразделяются на два основных класса – это неформованные материалы и формованные (штучные) изделия.

Формованные огнеупоры

К неформованным огнеупорным материалам относят:

• Огнеупорные цементы.
• Бетонные смеси, торкрет-массы высокой стойкости к огню.
• Разные виды порошков для заправки металлургических печей.
• Мертели.
• Пластичные огнеупорные пасты, суспензии.

Формованные огнеупорные изделия, серийно производимые по технологиям горячего, полусухого прессования пластической формовки; литья, включая вибрационное, из расплавов, текучих масс подготовленного сырья; распилом крупных блоков, горных пород, изготавливают:

• Прямыми, клиновыми различных размеров, форматов.
• Фасонными различной сложности, массы серийного изделия.
• Специальными – промышленного или лабораторного назначения. К последним относятся тигли, кюветы, оборудование для проведения исследований в условиях высокой температуры.

Огнеупорные материалы, изделия классифицируют по таким основным параметрам:

• По физическому состоянию.
• Химическому составу.
• Огнеупорности.
• Плотности, пористости.
• Форме, размерам, весу.
• Способам формования.
• Области применения.

По огнеупорности их подразделяют на четыре группы (класса):

• Огнеупорные, выдерживающие температуру эксплуатации в диапазоне 1580-1770 ℃.
• С высокой огнеупорностью – 1770-2000 ℃.
• С высшей огнеупорностью – 2000-3000 ℃.
• Сверхогнеупорные – больше 3000 ℃.

По пористости на восемь классов – от особо плотных огнеупоров, открытая пористость которых меньше 3%, высокоплотных – 3-10%, плотных – 10-16%; до ультрапористых, где она превышает 75%.

В зависимости от формы, геометрических размеров, веса огнеупорные изделия классифицируются:

• Прямоугольными, включая огнеупорные кирпичи стандартных строительных типоразмеров.
• Фасонными различной конфигурации, включая криволинейную, формы.
• Листами, рулонами.
• Погонными изделиями – более 450 мм.
• Штучными – до 2 кг.
• Блоками – от 2 кг до 1 т.
• Крупными блоками – больше 1 т.

По физическому состоянию готовой продукции при поставке заказчикам:

• Неформованными материалами – сухими, полусухими смесями; жидкими, пластичными готовыми растворами.
• Штучными изделиями.
• Строительными огнеупорными конструкциями.

Неформованные огнеупорные материалы также квалифицируют по основным способам нанесения на защищаемые поверхности производственного оборудования, строительных конструкций:

• Напылению.
• Обмазке.
• Литью.
• Торкретированию.
• Виброуплотнению.
• Трамбовке.
• Прессованию.
• Пескометной набивке.

Существуют и другие классификации огнеупоров, основанные на способах подготовки сырья, производства неформованных материалов, изготовления штучных изделий, строительных конструкций.

Основные виды и типы

Такое деление основано на различиях в химическом составе огнеупорных неформованных материалов, готовых изделий. Общепринято при этом в названии огнеупора первым ставить преобладающий компонент:

• Кремнеземистые – эти термостойкие материалы, что более чем на 90% состоят из SiO₂. К ним относятся динасовые огнеупоры, широко применяемые для футеровки металлургических и других видов печей; кварцевое стекло, из которого изготавливается весь спектр термостойкой посуды, оборудования для лабораторий. Огнеупорность динасовых материалов – до 1730 ℃, кварцевого стекла – до 1200 ℃.
• Алюмосиликатные. Их основные компоненты – Al₂O₃, SiO₂. В зависимости от процентного содержания Al₂O₃ они бывают полукислые – 14-28%; шамотные – 28-45%; высокоглиноземистые – 45-95%. Огнеупорность высокоглиноземистых материалов – свыше 1750 ℃.
• Магнезиальные на основе MgO, при производстве проходящие обжиг в температурном диапазоне 1500-1900℃. Их огнестойкость обуславливает широкое применение в металлургической отрасли, чему также способствует высокая прочность, стойкость при контакте с движущимися расплавами металлов, шлаковых масс.
• Периклазовые – это магнезиальные огнеупорные материалы с содержанием MgO свыше 85%.
• Периклазоуглеродистые материалы изготавливаются из периклазового огнеупорного порошка с добавкой 6-25% графита с органической связкой, например, фенолом с этиленгликолем.
• Хромистые, производимые из минерала хромита с температурой плавления 2180℃. Большим преимуществом этих термостойких материалов является их инертная устойчивость как к кислым, так основным металлургическим шлакам.
• Цирконистые. Их основные компоненты – это минерал бадделеит, содержащий до 62% ZrO₂ и ZrSiO₄. Огнеупорность – 2700 ℃, отличная стойкость при контакте с расплавами металлов, высокая прочность.
• Углеродистые. Их основной компонент – это свободный углерод, соединения с его высоким содержанием. Обжиг сырья происходит при температурах от 1100 до 2000 ℃, после чего спектр их применения – это футеровка электротермических, металлургических печей (домен, мартенов), промышленных установок по выплавке цветных металлов, реакторов АЭС. Огнеупорность разновидностей углерода достигает 3500℃, а графита, его кристаллической разновидности – 3800 ℃.
• Оксидноуглеродистые – это огнеупоры, созданные на основе оксидов магния, бария, кальция, бериллия с углеводородом, обладающие высокой огнеупорностью.
• Бескислородные изготавливают из тугоплавких химических соединений – нитридов, силицидов, сульфидов, боридов, карбидов. Их применение в окислительной среде ограничено.
• Доломитовые, состоящие после обжига доломитовых горных пород из смеси оксидов магния и кальция, огнеупорные до 2300℃.

Это далеко не полный перечень видов (типов) огнеупоров, производимых также из другого сырья, с различными добавками.

Область применения

Огнеупорные неформованные материалы, штучные изделия, благодаря набору востребованных учеными, специалистами проектных, строительных организаций, производственных предприятий, применяются в различных отраслях производства, науки:

• в стекольной, цементной промышленности;
• в металлургии черных, цветных металлов;
• в энергетике;
• в авиа, ракетостроении как при создании двигателей, так и в качестве защитных сверхтермостойких покрытий;
• в атомной промышленности;
• в производственных, учебных лабораториях – муфельные печи, огнеупорная посуда.

Розлив металла в огнеупорные ванны

Так, неформованные огнеупоры используют для создания, ремонта защитных покрытий – футеровок:

• Промышленных печей нагрева, обжига сырья – высокоглиноземистые смеси, шамот.
• Печей для производства кокса – обмазки.
• Ковшей для розлива стали, чугуна – магнезиальные, кремнеземные, высокоглиноземистые, массы.
• Электроиндукционных печей – периклазовые, корундовые торкрет-массы.
• Мартенов, дуговых печей – огнеупорные металлургические порошки.

Формованные огнеупоры, в виде различных по форме, толщине, размерам штучных изделий, используют следующим образом:

• Для выкладки подовых оснований, возведения стойких к высокой температуре стен, сводов, других элементов металлургических печей, конвертеров по выплавке черных, цветных сплавов, котлов ТЭЦ.
• Для создания надежной футеровки реакторов АЭС.
• Для защиты нагреваемых до сверхвысоких температур рабочих поверхностей двигателей самолетов, ракет.

При использовании штучных изделий в ходе выполнения защитных покрытий, возведения футеровочных кладок различного по назначению оборудования швы между ними тщательно, по всему объему заполняют неформованными огнеупорными материалами, обеспечивая целостность, а после первичного обжига в процессе эксплуатации – монолитности защитного слоя.

Кроме того, неформованные огнеупоры наносят сплошным слоем на кладки из штучных изделий, повышая толщину, следовательно, теплоизоляцию, огнестойкость такого «пирога»; а также на несущий конструктив зданий, сооружений, выполненный из металла, обеспечивая надежную, многочасовую огнезащиту металлических конструкций; а также заводских, монолитных конструкций из железобетона на особо важных пожароопасных объектах защиты.

Производство

ГОСТ Р 52918-2008 определяет сырье для производства огнеупоров как горные породы, имеющие огнеупорность не меньше 1580 ℃, допуская также утилизацию огнеупоров возвращением бракованных изделий, неформованных материалов, отходов производства, эксплуатации в технологический процесс.

Однако, на практике в рецептурный состав исходного сырья входят не только изначально огнеупорные материалы, но и другие компоненты, способные создавать устойчивые связи, требуемую молекулярную структуру готовой продукции, а также пластификаторы.

Тем не менее основным сырьем для производства огнеупоров служат горные породы, в составе которых:

• Простые, сложные оксиды – SiO₂, Al₂O₃, MgO, ZrO₂, MgOSiO₂.
• Бескислородные соединения – силициды, карбиды, нитриды, бориды, графит.
• Оксинитриды, оксикарбиды.

Для серийного производства огнеупорных материалов используют разнообразные технологические процессы, основным из которых является традиционный алгоритм, состоящий из следующих этапов:

• Измельчения компонентов сырья.
• Их предварительной тепловой обработки.
• Приготовления шихты с добавками различных пластифицирующих, модифицирующих добавок.
• Формования штучных изделий литьем, прессованием, экструзией с допрессовкой; неформованных материалов – без этой технологической стадии.
• Обжига в туннельных, газокамерных печах.
• Складирования, упаковки.

Часть формованных огнеупоров получают распиливанием крупных блоков готовой продукции, а также из огнеупорных горных пород.

fireman.club

Знакомьтесь — смесь огнеупорная печная для кладочных работ.

Смесь огнеупорная печная применяется для кладки из огнеупорного (шамотного) кирпича промышленных и бытовых печей и каминов, с рабочей температурой до 1750°С.

Как применять смесь огнеупорную печную?

Перед началом кладки, кирпич необходимо вымочить в воде. Затем берется небольшое количество огнеупорной смеси (1-2 мешка) и засыпается в емкость. Постоянно перемешивая смесь, добавляется вода небольшими частями. По консистенции глиняный раствор должен быть таким, чтобы при кладке кирпича, он мог легко выдавиться под тяжестью самого кирпича и под легким нажатием на него рукой.
Шов глиняного раствора должен иметь толщину 3-5мм – чем тоньше шов, тем прочнее кладка. Затвердевший раствор огнеупорной смеси в кладке имеет степень расширения при нагревании, равнозначную огнеупорному (шамотному) кирпичу, так как смесь изготовлена на основе огнеупорной (шамотной) глины, что позволит избежать трещин в кладке при эксплуатации печей.
Одного мешка смеси достаточно, чтобы положить в среднем 35-40 кирпичей.    

Вес 25 ± 0,2 кг.

ТУ 1523-001-0148977766-2006

Что входит в состав печной огнеупорной смеси?

 1.порошок огнеупорной глины по ТУ 1522-009-001190495-99;
2.песок для строительных работ по ГОСТ 8736-93;
3.песок формовочный по ГОСТ 2138-91

Существует несколько раззновидностей огнеупорной смеси печной.

 Это могут быть:
Глиняный раствор для печей – огнеупорная смесь, основным связующим веществом которой является глина, а наполнителем – природный песок, максимальный размер зерна 1,5 мм. Она проста в использовании, обладает высокими технологическими свойствами.
Применяется для кладки дровяных печей и печных труб из обожженного кирпича внутри помещений.

Внешний вид данной смеси для печей:
-порошок;
-цвет серый;
-минимальная температура — использования + 5 С;
-упаковка 25 кг;
-время использования — готового раствора 3 часа;
-максимальный размер — зерна 1,5 мм;
-кол-во воды прим. 5 л на 25 кг сухой смеси;

Готовый раствор 15 л / 25 кг;
Расход 0,8 кг/полный кирпич (257х123х57), 1,0 кг/ полый кирпич (257х123х57)
Складирование время хранения в сухом месте – прим. 1 год

Кладочные работы с гляным раствором для печей не рекомендуется проводить при температуре окружающего воздуха менее + 5°С. Температура кирпича и раствора должна быть также более + 5°С, кирпич должен быть сухим и водовпитывающим. Кладку следует производить с 10 – 13 мм швом или с открытым швом для последующего заполнения смесью При производстве кладочных работ следует соблюдать соответствующие нормы проведения кладочных работ и требования проектировщиков.
После окончания кладочных работ температура окружающей среды должна поддерживаться выше +5°С в течение не менее 5 суток. До начала использования конструкция должна просохнуть в течение 2 – 3 недель при открытых заслонках и задвижках. Первый осторожный прогрев осуществляют, например, продувая теплый воздух. Следующие 3 – 5 суток прогревают малым огнем. Заслонки и задвижки оставляют открытыми после каждого просушивающего обогрева.

Огнеупорный кладочный раствор – смесь огнеупорная печная, основным связующим веществом которой является растворимое стекло, а наполнителем – кварцевый песок., максимальный размер зерна 0,5 мм. Такая смесь проста в использовании, обладает высокими технологическими свойствами. Теплостойкость + 1200°С.
Применяется  для кладки внутри очага дровяных печей внутри помещений.

Внешний вид:  порошок
-Минимальная температура- использования + 5°С;
-Цвет серый;
-Упаковка 25 кг;
-Время использования готового раствора несколько суток при условии хранения в закрытой емкости;-
-Максимальный размер — зерна 0,5 мм;
-Кол-во воды прим. 4,5 – 5,0 л на 25 кг сухой смеси;
-Готовый раствор 12 – 13 л / 25 кг;
Расход 0,25 кг/ кирпич;
Теплостойкость + 1200 °С
Складирование время хранения в сухом месте – прим. 1 год.
Не рекомендуется проводить работы при температуре окружающего воздуха менее + 5°С. Температура кирпича должна быть также более + 5°С, раствора – выше +10 °С. Кладку следует производить с 1 – 2 мм швом.
Химическое схватывание раствора происходит при комнатной температуре, керамическое – при температуре + 700 ?С. До начала использования конструкция должна просохнуть в течение 2 – 3 недель при открытых заслонках и задвижках. Первый осторожный прогрев осуществляют, например, продувая теплый воздух. Следующие 3 – 5 суток прогревают малым огнем. Заслонки и задвижки оставляют открытыми после каждого просушивающего обогрева.

Огнеупорная масса для заливки – смесь огнеупорная печная, основным связующим веществом которой является алюминат цемент, а наполнителем – шамотная глина, максимальный размер зерна 5,0мм. Масса проста в использовании, обладает высокими технологическими свойствами. Теплостойкость + 1300°С.
Применяется для огнеупорных заливок и ремонта внутри очагов печей, каминов, грилей и т.п.
Внешний вид – порошок;
Цвет серый;
Минимальная температура — использования + 5°С;
Упаковка 25 кг;
Время использования — готового раствора 1 час;
Максимальный размер — зерна 5,0мм;
Кол-во воды 2,5 – 3,5 л на 25 кг сухой смеси;
Готовая масса 11 – 12 л / 25 кг;
Теплостойкость + 1300 °С
Складирование время хранения в сухом месте – прим. 1 год

Не рекомендуется проводить работы с данной смесью при температуре окружающего воздуха менее + 5°С. Минимальная толщина слоя заливки обширных мест – 50 мм, при заливке свода – 100 мм. Нельзя армировать, т.к. тепловое расширение стали больше, чем тепловое расширение массы для заливки. Твердение массы начинается через 2 – 5 часов.
До начала использования конструкция должна просохнуть в течение 2 – 3 недель при открытых заслонках и задвижках. Первый осторожный прогрев осуществляют, например, продувая теплый воздух. Следующие 3 – 5 суток прогревают малым огнем. Заслонки и задвижки оставляют открытыми после каждого просушивающего обогрев
Огнеупорная смесь для печей не включена  в номенклатуру продукции услуг подлежащих обязательной сертификации и декларации о соответствии. При хранении огнеупорная смесь печная не боится влажности. Срок хранения не ограничен.

Приобретая огнеупорную смесь печную в ООО ОгнеупорЭнергоХолдинг Вы гарантированно получаете качественный товар. У нас вы найдете широкий ассортимент огнеупорных смесей  
  Рады будем быть для Вас полезными!

ogneypor.ru

Огнеупорный и жаростойкий бетон: состав, свойства, характеристики

Жаростойкий и огнеупорный бетоны – это строительные материалы, применяемые при возведении объектов, которые эксплуатируются при высоких температурах, а некоторые – под воздействием открытого пламени.

Жаростойкий бетон: классификационные признаки

Этот вид бетона используется при сооружении тепловых агрегатов, работающих при одностороннем воздействии температур до +1800°C. Производство жаростойких бетонных смесей регламентируется ГОСТом 20910-90. Бетоны подразделяют по следующим параметрам:

• По назначению – теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.
• По структуре – плотные тяжелые, ячеистые легкие.
• По типу вяжущего – на портландцементе и его видах, алюминатных цементах, силикатных вяжущих.
• По типу заполнителя – шамотный, базальтовый, диабазовый, шлаковый, керамзитовый, вермикулитовый, из бетонного боя.
• По виду мелкодисперсной добавки – с шамотной, аглопоритовой, золошлаковой, магнезиальной.

 

Жаростойкие бетоны, в отличие огнеупорных, дополнительно не обжигаются, поскольку этот материал проходит необходимую термообработку при первом пуске объекта в работу.

Тяжелый жаростойкий бетон: применение и состав

Тяжелые термостойкие смеси востребованы для футерования агрегатов, эксплуатируемых при высоких температурах, на предприятиях химиндустрии, при сооружении дымоходов. Конкретная область применения определяется компонентами смеси.

Портландцемент и шлакопортландцемент с микродобавками

Такой материал устойчив в нейтральных и щелочесодержащих средах. Это наиболее востребованная группа жаростойких бетонов. Популярность объясняется сравнительно невысокой стоимостью сырьевых материалов, отработанной технологией изготовления, хорошими эксплуатационными характеристиками готового продукта. Такие бетонные смеси востребованы при сооружении теплоагрегатов, труб атомных электростанций и других объектов, эксплуатируемых при повышенных температурах.

Таблица составов жаростойких бетонов на портландцементе и шлакопортландцементе

Расход материалов, т/м3				Тонкомолотая добавка	Заполнители	Максимальная рабочая температура, °C
Цемент	Тонкомолотая добавка	Заполнители
		Мелкий	Крупный
0,35	0,12	0,5-0,9	0,6-1,0	Зола-унос, пемза, глиняный кирпич, доменный шлак в гранулах	Андезитовый, базальтовый, диоритовый, диабазовый, туфовый, доменный шлак	700
0,35	0,12	0,5	0,6	Топливный шлак	Топливный шлак	800
0,35	0,12	0,5	0,6	Бой глиняного кирпича	Бой глиняного кирпича	900
0,35	0,12	0,65	0,6	Зола-унос, шамот класса В	Шамот класса В	1000-1100
0,35	0,7	0,65	0,65-0,75	Шамот класса В	Шамот класса В	1100-1200

Самые высокие прочностные характеристики имеет материал с шамотными тонкомолотыми компонентами.

Алюминатный, глиноземистый и высокоглиноземистый цемент

Смеси на их основе используются в углеродной, водородной и фосфорной средах. Классы термостойкости – И8-18. Жаростойкие конструкции на основе алюминатного цемента без специальных добавок устойчивы к температурам до +1300°C, с добавками – до +1700°C.

Для конструкций из глиноземистых и высокоглиноземистых жаростойких бетонов характерны:

• хорошие механические свойства;
• стабильность характеристик при резких температурных перепадах;
• невысокая термическая усадка;
• малое линейное расширение;
• низкий коэффициент теплопроводности.

Жидкое стекло

Востребовано для бетонных смесей, устойчивых к кислым газообразным средам. Для изготовления огнестойких бетонов, предназначенных для эксплуатации при температурах +800…+1600°C, используется калиевое или натриевое стекло.

Максимальная температура применения, °C, допустимая при одностороннем нагреве	Тонкомолотая добавка	Мелкий и крупный заполнители	Состав, т/м3
			Жидкое стекло	Минеральная добавка	Песок	Щебень
+1400	Магнезит	Битый магнезитовый кирпич	0,35	0,6	0,6	1,15
+1000	Хромит	Хромит	0,3	0,7	0,8	1,25
+900	Шамот	Шамот	0,4	0,5	0,5	0,75
+600	Шамот, андезит, диабаз	Диабаз, андезит, базальт	0,35	0,5	0,7	0,9

Твердение смесей на силикатах – процесс медленный. Для повышения его интенсивности в состав вводят кремнефторид натрия и фторсиликаты щелочных металлов. Эти отвердители инициируют выделение кремниевой кислоты, которая способствует уплотнению и упрочнению бетона. Ускорить твердение бетонной смеси могут: нефелиновый шлам, ферромарганцевые и феррохромовые шлаки.

Заполнители для огнестойких бетонов

Под воздействием высоких температур рабочие характеристики теряет не только вяжущее, но и заполнители. Поэтому к их выбору относятся особенно тщательно. Обычные заполнители выдерживают температуру не выше +200°C.

Заполнители выбирают в зависимости от запланированных рабочих температур:

• До +800°C – базальт, диабаз, андезит, гранулированные шлаки доменного производства, пористые искусственно изготовленные компоненты.
• До +1700°C – дробленые огнеупоры (бой шамотного кирпича, хромита, корунда, обожженного каолина), составы, полученные обжигом и дроблением огнеупорной глины и магнезита.

Самостоятельное изготовление термостойкого бетона

В частном строительстве такие материалы требуются при строительстве каминов, печей, дымоходов. Простой и эффективный способ изготовления термостойких продуктов – приобретение готовых сухих смесей. Инструкция обычно наносится на упаковку. Для затворения используют воду или жидкое стекло. При изготовлении продукции из отдельных компонентов в бетоносмесителе соблюдают следующие правила:

• В бетономешалку заливают 90% воды или разбавленного жидкого стекла.
• Засыпают тонкомолотую добавку.
• Загружают половину объема цемента и заполнителя.
• Включают бетоносмеситель и перемешивают все компоненты.
• Не останавливая агрегат, добавляют остаток вяжущего и заполнителя, а затем жидкость – воду или разбавленное жидкое стекло.
• Время перемешивания – не более пяти минут, иначе смесь начнет расслаиваться.

Огнеупорные бетоны: классификация, состав и свойства

Производство огнеупорных бетонов регламентируется ГОСТом 34470-2018. Эти жаропрочные бетоны востребованы для формования огнеупорных изделий, изготовления и ремонта футеровочного слоя печей и других теплоагрегатов. В соответствии с нормативом огнеупорные бетонные смеси разделяют по следующим параметрам:

• По процентному содержанию CaO – бесцементные, ультранизкоцементные, низкоцементные, среднецементные.
• По типу вяжущего – на глиноземистом и высокоглиноземистом цементе, полимеризационных и коагуляционных вяжущих. Еще один вид – керамобетоны с высококонцентрированной вяжущей суспензией.
• По максимальному размеру заполнителя, применяемому в составе огнеупорного бетона, – грубозернистые (до 40 мм), крупнозернистые (до 10 мм), среднезернистые (до 5 мм), мелкозернистые (до 2 мм), тонкозернистые (до 0,5 мм).
• По максимальной рабочей температуре – для умеренных (до +1100°C), средних (+1400°C), высоких (+1700°C), особо высоких (выше +1700°C) температур.
• По назначению – для изготовления и ремонта, футеровки тепловых агрегатов, огнеупорных бетонных изделий различных форм.

По необходимой температуре термообработки изделия из огнеупорных материалов разделяют на следующие виды:

• Безобжиговые. Требуемые характеристики такие строительные материалы приобретают уже при температуре +200°C.
• Термообработанные. Для получения нужных свойств требуется термообработка при температурах +200…+800°C.



• Обожженные. Для получения заданных характеристик необходима обработка при температурах более +800°C.

Огнеупорные бетоны обычно изготавливают в заводских условиях.

udarnik.spb.ru

виды, свойства, применение :: SYL.ru

Технологические процессы производства, а также эксплуатация тепловых агрегатов нередко подразумевают использование огнеупоров. Необходимость такого решения обусловлена требованиями к изоляции и защите целевых объектов. Обычно применяются специальные материалы, выполненные на основе минерального сырья. К использованию допускаются огнеупорные изделия, наделенные достаточными свойствами температурного противодействия, которые регулируются нормативами.

Основные свойства и характеристики огнеупоров

Целый комплекс физических качеств материала рассматривается с точки зрения его поведения под действием высоких температур. Огнеупорность является ключевым свойством, определяющим эффективность применения конкретного изделия. Она выражается в температурном пороговом значении, при достижении которого начинается процесс деформации. Минимальное значение для материалов такого типа составляет 1580 °C. Для сверхогнеупорных материалов это значение превышает 3000 °C. Также учитывается свойство деформации под нагрузкой. Оно указывает уже на механическую целостность изделия, которое находится под влиянием высоких температур. По этой характеристике оценивается огнеупорный материал для печей, испытывающий сжимающее усилие. Механическая стойкость рассчитывается на основе зависимости процессов изменения структуры от температурной нагрузки. Кроме термической стойкости, важна и химическая защищенность. Поскольку огнеупорам в разных эксплуатационных условиях приходится контактировать с агрессивными химическими средами, изначально оценивается и способность противостоять разрушениям такого рода. Специалисты, в частности, выделяют материалы, которые могут сохранять стойкость при воздействии кислых веществ, восстановительных газов и шлаков.

Классификация по форме поставки

Для удобства применения огнеупорных материалов производители изначально наделяют их определенной формой, но также существует и целая группа неформованных изделий. Стандартизация по формованным огнеупорам предполагает выпуск традиционных плиточных и листовых изделий. Такие разновидности используются в техническом обеспечении стен, потолков, конструкций и т. д. Распространены и материалы с индивидуальным форм-фактором. Подобные изделия производятся с расчетом на узкоспециализированные задачи применения. Например, в составе тепловых агрегатов, изоляционных компонентов оборудования, в печных сооружениях и двигателях. В свою очередь, огнеупорные листовые материалы имеют универсальное назначение и чаще задействуются в изоляции производственных помещений. Что касается неформованных изделий, то их применяют в качестве заполнителей. Как правило, это сыпучие материалы, которыми заполняют заранее подготовленные технологические ниши.

Классификация по составу

Независимо от типоразмера и форм-фактора, огнеупор должен эффективно выполнять основную задачу в виде термозащиты. Качество этой функции зависит уже от характеристик структуры материала изготовления. Так, существуют группы алюмосиликатных, безкислородных и волокнистых огнеупоров. В качестве сырья для алюмосиликатного материала используются оксиды кремния и алюминия. В производстве безкислородных термических изоляторов применяют, соответственно, компоненты, в составе которых отсутствуют кислородные соединения. К таким элементам относятся сульфиды, силициды, нитриды, карбиды и т. д. На основе специальных синтетических веществ изготавливают волокнистые изоляторы. Эту категорию широко представляют огнеупорные листовые материалы, сформированные из поликристаллических или высоко-глиноземных частиц. В качестве модификатора в состав волокнистых заготовок иногда добавляют и оксид циркония.

Классификация углеродистых огнеупоров

Это отдельная группа изоляционных материалов, которая объединяется применением свободного углерода. Наиболее распространены в этом семействе графитированные или угольные блоки, выполненные из термоантрацитов и смеси кокса. Для обеспечения связки между компонентами технологи задействуют каменноугольные смолы и битум. Близки по характеристикам к таким изделиям и графитированные материалы, изготавливаемые уже из нефтяного кокса. У этого изолятора отмечается графитовая структура и пониженное содержание золы, а температурный уровень для обжига составляет 2000 °С. Более сложен в технологическом отношении пирографит. Это огнеупорный материал, получение которого реализуется в ходе распада углеродосодержащих газовых смесей. Также помимо вышеназванных составляющих углеродистых термоизоляторов, производители нередко используют такие материалы, как шамот, корунд, активирующие пасты и суспензии.

Шамотные огнеупоры

Это специализированные огнеупоры, предназначенные для футеровки печей. Внешне такое изделие может быть представлено разными формами. Стандартом считается та же огнеупорная плита, но могут быть и другие вариации – это зависит от конструкции конкретной печи, а также от параметров заготовочной формы. Основу состава представляют алюмосиликатные компоненты. В процессе обжига при повышенной температуре формируется первичный шамот, который затем измельчается и дополняется раствором глины и воды.

К свойствам шамота относится не только противостояние экстремальным температурам, но и безвредность контакта с техническими элементами котлов и печеней. Поскольку многие огнеупоры для поддержания изоляционной функции наделяются специальными химическими элементами, то их не рекомендуется использовать в условиях прямого взаимодействия с некоторыми металлами. В свою очередь, огнеупорный материал на основе шамота безопасен и для материалов топочных камер, и для изоляции футеровок.

Периклазовый огнеупор

Такие изоляторы также называют магнезиальными, поскольку основу состава представляет сульфат магния. Они получаются в результате проведения безобжиговой технологической операции. И если в предыдущем случае шамот может представляться как огнеупорная глина, то периклаз является по большей части металлизированным изделием. Его часто применяют как часть сплава, на котором базируется печная футеровка. Вместе с магнезиальным компонентом в такой комплекс может входить сталь, медь и никель.

Есть и разновидность периклазоуглеродистых термостойких изоляторов, которые основываются на порошке. Изготовленная на базе периклазовых компонентов огнеупорная плита, в частности, может содержать порядка 25% графита и фенольную порошковую связку. Данная разновидность используется в защите поверхностей электродуговых печей и агрегатов, работающих с газовыми смесями. Также практикуется комбинированное применение периклазовых и шамотных изоляторов в составе единой конструкции.

Огнеупорное стекло

Уникальность данного материала заключается в том, что он в разных видах входит практически во все разновидности огнеупоров. Например, жидкое стекло может рассматриваться как плавкий изолятор в конструкции печей и котлов наряду с металлизированными плитами. Волокнистое огнеупорное стекло может входить в состав глиноземных изоляторов. Структурная универсальность материала обуславливает и гибкость применения. Такое стекло часто используется в случаях, когда необходимо произвести не просто техническую, но и декоративную защиту.

Сыпучие огнеупоры

В сущности это порошковые изделия, которые не проходят специальную формовку. Для них не обязательны процедуры выплавки или компоновки с целью получения определенных размеров. Самым популярным видом представления группы сыпучих изоляторов является огнеупорная смесь, но существуют и другие вариации. Среди них можно выделить суспензии, кусковые элементы, порошки и пасты. В зависимости от консистенции это могут быть полусухие или сухие и пластичные материалы.

Что касается использования, то сыпучие изоляторы применяются как заполнители. Неформованная огнеупорная смесь, например, входит в структуру изоляционной защиты сталелитейного оборудования. Таким образом предохраняются от теплового поражения отдельные детали мартеновских печей и сталеразливочных ковшей. Мелкофракционные сыпучие огнеупоры используют и в корпусах измерительных приборов.

Огнеупорная глина

Промышленная термозащита, основанная на глинистых материалах, относится к группе шамотных изоляторов. Но в данном случае упор делается на сбалансированное сочетание химических элементов, в числе которых могут быть оксиды, кварц, алюмооксидная керамика и т. д. Комбинируя также уровни содержания кальция, натрия и магния технолог может получать огнеупорный материал с разными технико-эксплуатационными характеристиками. К примеру, водопоглощение может составлять 5-15 %, а огнеупорность достигает 2000 °С. При размере зерна в 2 мм пользователь может рассчитывать на защиту кладки из 30 блоков 20-киллограмовым пакетом глины. Что важно, огнеупоры такого типа быстро высыхают, позволяя в кратчайшие сроки после ремонта вводить печи и котлы в эксплуатацию.

Применение огнеупоров

Характер применения определяется набором свойств и формой конкретного изделия. Большинство огнеупоров ориентируются на футеровку печных сооружений и котельных конструкций. Это позволяет увеличивать срок службы агрегата в целом или отдельной его части. Используют такие материалы и в изготовлении спецодежды. Здесь можно отметить брезент огнеупорный, который отличается также износостойкостью и прочностью. Из него делают перчатки, фартуки и другие элементы одежды для промышленной и строительной сферы. В более узких отраслях, например, в упомянутом приборостроении могут использоваться и порошковые, и формовочные изделия. Они служат не только для защиты элементов прибора от повышенной температуры, но и для регуляции терморежима в соответствии с требованиями к условиям применения устройства.

Заключение

Огнеупорные средства в современном виде наделяются множеством дополнительных качеств. Однако не стоит их рассматривать как полноценную защиту на случай пожара. Во-первых, стандартный огнеупорный материал по своим техническим параметрам не рассчитывается на такие задачи. Во-вторых, его нецелесообразно использовать в подобном качестве и с экономической точки зрения. Для противодействия огню существуют изоляторы другого типа, а огнеупоры все же ориентируются на локальное и целенаправленное создание барьера перед конкретным термическим воздействием.

www.syl.ru

Огнеупорные материалы — Огнеупорные материалы

Огнеупорные материалы — это материалы применяемые для проведения металлургических процессов (плавка, отжиг, обжиг, испарение и дистилляция), конструирования печей, высокотемпературных агрегатов (реакторы, двигатели, конструкционные элементы и др).

 Огнеупорные материалы отличаются повышенной прочностью при высоких температурах, химической инертностью. По составу огнеупорные материалы это керамические смеси тугоплавких оксидов, силикатов, карбидов, нитридов, боридов. В качестве огнеупорного материала применяется углерод (кокс, графит). В основном это неметаллические материалы, обладающие огнеупорностью не ниже 1580°C, применяются практически везде, где требуется ведение какого-либо процесса при высоких температурах.

 Огнеупоры подразделяются на формованные (изделия) и неформованные (порошки, мертели и т. д.), также их классифицируют по следующим признакам:

• огнеупорность
• пористость
• химико-минеральный состав
• область применения

Классификация по огнеупорности

• огнеупорные (огнеупорность от 1580 до 1770 ° С)
• высокоогнеупорные (от 1770 до 2000 ° С)
• высшей огнеупорности (более 2000 ° С)

Классификация по пористости

• особоплотные (открытая пористость до 3 %)
• высокоплотные (открытая пористость от 3 до 10 %)
• плотные (открытая пористость от 10 до 16 %)
• уплотненные (открытая пористость от 16 до 20 %)
• среднеплотные (открытая пористость от 20 до 30 %)
• низкоплотные (пористость от 30 % до 45 %)
• высокопористые (общая пористость от 45 до 75 %)
• ультрапористые (общая пористость более 75 %)

Классификация по химико-минеральному составу

Следует различать кислые, нейтральные и основные огнеупоры. Более детальная классификация производится по их химическому составу:

• Кремнеземистые
• Алюмосиликатные
• Глиноземистые
• Глиноземоизвестковые
• Высокомагнезиальные
• Магнезиально-известковые
• Известковые
• Магнезиально-шпинелидные
• Магнезиально-силикатные
• Хромистые
• Цирконистые
• Оксидные
• Углеродистые
• Оксидоуглеродистые
• Карбидкремниевые
• Бескислородные

Область применения

 Огнеупоры имеют очень много областей применения, но всех их можно разбить на две основные группы, это огнеупоры (огнеупорные изделия, например, кирпич) общего назначения, и огнеупоры, спроектированные специально для какого-либо теплового агрегата.

 Периклазоуглеродистые огнеупоры [periclase (magnesite)-carbon refractories] — огнеупоры, изготавливающиеся из периклаз. порошка с добавлением 6—25 % природного или искусственного графита и органич. связки (напр., фенольной порошкообразной с этиленгли-колем или бакелита). Периклазоуглеродистые огнеупоры применяют для футеровки устройств для подачи газа снизу в конвертерах с комбинированной продувкой и ответств. участков стен мощных электродуговых печей; для шлак, пояса электродуг. печей и сталеразлив. ковшей, а также шиберных затворов;

 Углеродистые огнеупоры [carbon refractories] — огнеупоры, состоящие преимущественно из своб. углерода или содержащие углерод в качестве основного компонента. К углеродистым огнеупорам относят: угольные и графитир. блоки, изготовляемые из кокса и термоантрацита с каменноугольной смолой, пеком, битумом, антрац. маслом, обжигаемые при 1100—1450 °С; графитир. изделия из нефтяного кокса с графит. структурой и малым содержанием золы, получаемые обжигом при / > 2000 °С; пирографит — продукт разложения углеродсодержащего газа на нагретой поверхности и др. К углеродистым огнеупорам относят также углеродсодержащие огнеупоры, изготовляемые из графита, огнеупорной глины, шамота (в т.ч. высокоглиноземистого), корунда и т.п. Углеродистые огнеупоры отличаются высокой теплопроводностью, низким ТКЛР, хорошей стойкостью при взаимодействии с расплавами металлов и шлаками. Углеродистые огнеупоры применяют для футеровки нижнего строения домен, печей, электротермич. печей, агрегатов для плавки свинца, меди и др., а также для изготовления погружных стаканов, стопоров-моноблоков, вкладышей для изложниц, тиглей для плавки цветных металлов и др. Неформов. углеродистые огнеупоры из кокс, порошков на каменноуг. смоле применяют для заполнения швов кладки, углеродсодержащие — для футеровки желобов домен, печей и др.;

 Шамотные огнеупоры [fireclay refractories] — алюмосиликатные огнеупоры, содержащие, мае. %, 28-45 А12О3 и 50-70 SiO2. Технология производства формов. шамотных огнеупоров включает: обжиг глины (каолина) при 1300-1500 °С во вращ. или шахтных печах, измельчение полученного шамота, смешивание со связ. глиной и водой (иногда с добавлением других связывающих материалов), формование, сушку и обжиг при 1300—1400 °С. Ш. о. применяют для футеровки домен, печей, сталеразлив. ковшей, нагреват. и обжиг, печей, котельных топок и др., а тж. для изготовления сифонных изделий для разливки стали. Неформов. Шамотные огнеупоры изготовляют из измельченного шамота и связ. материалов и применяют в виде мертелей, набивных масс, порошков, заполнителей бетонов и др. при выполнении и ремонте огнеуп. футеровок разных тепловых агрегатов.

ogneypor.ru

Огнеупорные материалы — это… Что такое Огнеупорные материалы?

Огнеупорные материалы (огнеупоры) — это материалы, изготовляемые на основе минерального сырья и отличающиеся способностью сохранять без существенных нарушений свои функциональные свойства в разнообразных условиях службы при высоких температурах. Применяются для проведения металлургических процессов (плавка, отжиг, обжиг, испарение и дистилляция), конструирования печей, высокотемпературных агрегатов (реакторы, двигатели, конструкционные элементы и др). Огнеупоры бывшие в употреблении называются огнеупорным ломом и используются в переработке.

Большинство огнеупорных изделий выпускают в виде простых изделий типа прямоугольного параллелепипеда массой в несколько килограммов. Это универсальная форма для выполнения футеровки различной конфигурации. На сегодня в огнеупорной промышленности происходит уменьшение выпуска огнеупоров в виде простых изделий и соответствующее увеличение производства огнеупорных бетонов и масс.

Огнеупорные материалы отличаются повышенной прочностью при высоких температурах, химической инертностью. По составу огнеупорные материалы это керамические смеси тугоплавких оксидов, силикатов, карбидов, нитридов, боридов. В качестве огнеупорного материала применяется углерод (кокс, графит). В основном это неметаллические материалы, обладающие огнеупорностью не ниже 1580°C, применяются практически везде где требуется ведение какого-либо процесса при высоких температурах.

История

Ещё на заре человеческой культуры с получением огня появилась необходимость в огнеупорных материалах. В результате тысячелетий развития человеческого общества и его культуры огнеупорные материалы стали основой современных доменных, сталеплавильных, медеплавильных, цементно-обжигательных, стекловаренных и других печей.

Огнеупоры в виде кирпичей, изготовляемых из огнеупорных глин и каолинов, стали производить после появления доменных печей. В России — приблизительно в середине XVII века. При Петре I значительное количество такого кирпича делали из подмосковных глин. На протяжении первой половины XIX вв. производство огнеупоров развивалось преимущественно на металлургических заводах, будучи дополнением к общей направленности. Конечно, это пагубно влияло на производство, так как затормаживало работу и распыляло промышленный потенциал, однако из-за аграрной направленности страны эта проблема не решалась в течение долгого времени. Промышленная Европа, претерпевшая к XIX веку индустриальный переворот, имела в своём распоряжении вовсю работающие огнеупорные заводы, основанные ещё в период Наполеоновских войн. По данным БСЭ, первое специализированное производство огнеупоров было организовано в Германии в 1810 году.

С резким развитием промышленности и выдвижением класса буржуазии на решающие политические и общественные роли, Российская империя интересуется уже не кустарным производством огнеупорных материалов, а специализированной ветвью, которая должна быть основой огнеупорной промышленности. Первыми шагами в данном вопросе стало создание первых заводов: Белокаменский огнеупорный завод в Брянцевке (ныне г. Соледар) (1893 г.) и огнеупорный завод в Латиой (1897 г.) имеющие узкую огнеупорную специализацию.

Производство огнеупоров в бывшем Советском Союзе сосредоточено в трёх основных промышленных районах: Южном (Белокаменка, Часов Яр), Центральном (Подольск) и Уральском (Первоуральск, Богданович).

На сегодняшний момент, наличие огнеупорной промышленности и качество огнеупоров в той или иной стране характеризует степень её индустриализации. Из более 212 стран мира, огнеупорная промышленность имеется только в 35 странах. Более половины мирового производства приходится на долю СНГ и США.

Классификация

Огнеупорные материалы бывают штучными изделиями (блоками) и неформованными. К последним относят наварочные материалы, мертели, засыпки и другие специальные набивные и формуемые массы, в том числе применяемые для производства огнеупорных бетонов и торкретирования.

Огнеупоры разделяют по следующим признакам:

Классификация по формам и размерам

• прямые и клиновые нормальных размеров, малого и большого форматов;
• фасонные простые, сложные, особо сложные, крупноблочные, массой выше 60 кг
• специальные: промышленного и лабораторного назначения (тигли, трубки и т.д.)

Классификация по способу формования

• пиленые из естественных горных пород или из предварительно изготовленных блоков;
• литые, изготовленные способом литья из жидкого шликера, пеношликера и т.д.;
• пластичного формования, изготовленные из масс в пластичном состоянии машинной формовкой, с последующей допрессовкой;
• полусухого формования из порошков;
• плавленные литые из расплава, получаемого путём электроплавки;
• термопластичнопрессованные;
• горячепресованные;

Классификация по огнеупорности

• огнеупорные (огнеупорность от 1580 до 1770 °C)
• высокоогнеупорные (от 1770 до 2000 °C)
• высшей огнеупорности (от 2000 °C до 3000 °C)
• сверхогнеупорные (более 3000 °C)

Классификация по пористости

• особоплотные (открытая пористость до 3 %)
• высокоплотные (открытая пористость от 3 до 10 %)
• плотные (открытая пористость от 10 до 16 %)
• уплотненные (открытая пористость от 16 до 20 %)
• среднеплотные (открытая пористость от 20 до 30 %)
• низкоплотные (пористость от 30 % до 45 %)
• высокопористые (общая пористость от 45 до 75 %)
• ультрапористые (общая пористость более 75 %)

Классификация по химико-минеральному составу

Следует различать кислые, нейтральные и основные огнеупоры. Более детальная классификация производится по их химическому составу:

Область применения

Огнеупоры имеют очень много областей применения, но всех их можно разбить на две основные группы, это огнеупоры (огнеупорные изделия, например, кирпич) общего назначения, и огнеупоры, спроектированные специально для какого-либо теплового агрегата. Огнеупорные материалы применяются в металлургической, стекольной, сахарной, машиностроительной, химической промышленности, а также во всех других отраслях, где проходит работа с применением доменных, шахтных и вращающихся печей.

Ссылки

dic.academic.ru