Цемент технология производство: шнеки, фасовка, пластифкатор, мини завод, гидратация, изготовление в домашних условиях, перевозка, оборудование, перевалка, доставка

Содержание

Технология производства цемента

Технология производства цемента довольно сложна, это поэтапный высокотехничный процесс. Причем качество конечного продукта зависит от множества факторов, которые непременно нужно учитывать. Из-за популярности и, можно сказать, универсальности данного строительного материала, конкуренция среди производителей велика. Потребитель же выбирает товар, исходя не только из его стоимости, но и характеристик.

Технология изготовления цемента: этапы

Строго говоря, есть две основных фазы в производстве цемента. Это изготовление клинкера из шлама либо сухой шихты (та, в свою очередь, получается из смеси природных материалов) и изготовление самого портландцемента методом измельчения гранул клинкера с добавками. Если говорить о первом этапе более подробно, то следует упомянуть разные способы получения клинкера. 

  1. Технология производства цемента сухим способом – составные части будущего клинкера (известняк, мел, глина, уголь, мергель) высушиваются в сушильных барабанах и измельчаются в порошкообразную массу. После этого смешиваются без использования воды – получается сухая шихта. Этот метод экономически целесообразен, если уровень влажности сырья достаточно низок – до 12 процентов. Тогда затраты на сушку компонентов ниже, чем расходы на мокрый метод.
  2. Технология производства цемента мокрым способом предполагает использование воды. Из исходного сырья получается шлам с уровнем влажности от 30 до 50 процентов. Вещество перемешивается до однородного состояния и измельчается. После этого шлам подается в печь, предназначенную для обжига клинкера, где поддерживается температура более 1400 градусов Цельсия. На этом первый этап обработки завершается.
  3. Технология получения цемента смешанным способом представляет собой соединение обоих перечисленных выше методов. В результате получается клинкер с усредненным показателем влажности – около 20 процентов. При этом изначально сухая шихта искусственно увлажняется, а мокрая – высушивается до нужного состояния. Далее этот материал также поступает на обжиг.

Ресурсосберегающая технология цемента

Шлаки металлургического производства (мартена, доменных печей и т.д.) могут использоваться в качестве сырья для производства цемента. Это не только удешевляет процесс изготовления, но и решает вопрос переработки шлаков. Щелочным компонентом при этом может быть щелочной раствор, который применяется с целью очистки металлических отливок. К сожалению, вместо рационального использования полезные материалы чаще попадают в шламонакопители.

Для производства шлакощелочного цемента технология будет несколько отличаться от метода изготовления портландцемента. Измельченный шлак смешивается с щелочной составляющей. Характеристики полученного материала также отличны от параметров портландцемента. Так, шлакощелочной бетон более морозостоек благодаря меньшей пористости цементной пасты. Шлакощелочной цемент не является хромосодержащим веществом (а портландцемент может содержать в разных количествах водорастворимые соединения хрома). 

В производстве шлакощелочного цемента новые технологии почти не применяются – это давно известный материал, изобретенный еще в XIX веке. Однако в нашей стране этот метод изготовления цемента до сих пор не имеет столь обширного распространения, как за рубежом.

Производство цемента: оборудование и технология

Дата публикации: 14.02.2019 11:08

Являясь одним из самых распространенных стройматериалов, цемент в современном строительстве применяется или самостоятельно, или как базовый компонент растворных, отделочных и бетонных смесей. Промышленная технология производства цемента позволяет получить гидравлически вяжущий материал, превращающийся в процессе затвердевания в камневидное тело с гарантированными прочностью, водостойкостью и долговечностью.

Основные материалы для производства цемента — клинкер и гипс. В зависимости от марки и предназначения стройматериала в сухую смесь могут также добавляться глина, доменный шлак, вулканические породы и другие компоненты, воздействующие на рабочие характеристики конечного продукта.

Оборудование, используемое в цементном производстве

Различные виды производства цемента требуют собственных технических средств. При этом к обязательным технологическим элементам производственной линии цементного завода следует отнести:

  • барабанную печь;
  • установку для предварительного нагрева исходного сырья;
  • мельницу;
  • вальцы, охладитель и сушилку;
  • сепаратор и пылеуловитель;
  • оборудование предварительной гомогенизации;
  • дробилку.

В процессе массового производства материала также не обойтись без транспортера и машины для упаковки готового продукта.

Разновидности и марки цемента

В зависимости от того, какое используется для производства цемента сырье, равно как и какой набор добавок вводится в сухую смесь, описываемый стройматериал может относиться к одной из классификационных групп:

  1. Портландцемент.
    Самая популярная общестроительная марка, включающая клинкер и гипс. Помол мелкий.
  2. Белый цемент.
    Производится из мелкомолотого клинкера без окислов железа. Служит для декоративных целей.
  3. Шлаковый.
    Включает измельченный доменный шлак, активаторы и минеральные добавки. Примечателен повышенной прочностью, благодаря чему используется в подземных/подводных конструкциях.
  4. Глиноземистый.
    Удобен при строительных работах в зимний период и при монтаже жаропрочных стройконструкций.

Из специальных марок материала применение находят расширяющийся, быстротвердеющий, гидрофобный, тампонажный (для заделки скважин) и пуццолановый (для водяных емкостей) цемент.

Марка материала определяется пределом прочности такового на сжатие, выраженным по старому ГОСТу в кг на см.кв.: М200-М600 или по обновленному стандарту — в МПа (мегапаскалях): 20-60 МПа соответственно.

Изготовление портландцемента

Производство материала разделяют на две укрупненных стадии, в свою очередь состоящие из отдельных этапов.

Первая стадия — получение клинкера, являющегося основой цементной смеси. После добычи желтовато-зеленого известняка в процессе разработки известняковых месторождений, первично раздробленное сырье проходит этапы сушки и смешивания с некоторыми составляющими. Подготовленный таким образом исходный материал подвергается обжигу, результатом которого является собственно портландцементный клинкер.

На второй стадии образовавшийся клинкер измельчается до порошкообразного вида, при этом в него вносятся гипс и другие необходимые для производства цемента добавки. В итоге образуется сыпучая однородная масса. Технология обеих стадий процесса для разных видов сырья и различных состояний такового может различаться. Исходя из этого, в промышленности используются сухой, мокрый и комбинированный способы производства цемента.

Сухой способ предполагает предварительное смешивание известняка и глины в машине для дробления/сушки и дальнейшее перемалывание компонентов в мельнице до однородного состояния сырьевой муки. После специального смешивания, называемого гомогенизацией, такая мука преобразуется в гомогенизационныйсилос, направляемый на обжиг. Прошедший обжиг силос вновь перемалывается с добавлением гипса. Готовый товарный продукт собирается в бункере для хранения или расфасовки.

При мокрой технологии сухие компоненты (известняк, глина, железосодержащие добавки) загружаются в дробилку, где смешиваются и дробятся до однородного состояния. После этого они поступают в мельницу, в которой после добавления воды проходят операцию мокрого помола с корректировкой в шламбассейне. Образовавшийся полуфабрикат (шлам) направляется на обжиг во вращающуюся печь. Дальнейшие этапы процесса аналогичны операциям при сухом способе. Ныне подобная мокрая технология считается устаревшей, поскольку сухой метод обеспечивает заметную экономию топлива, снижает трудовые затраты и дает более качественную продукцию.

Комбинированный способ не имеет жесткой технологической регламентации и зависит, прежде всего, от технических возможностей конкретного производителя. В одном случае сначала идет безводная стадия (при приготовлении смеси), затем — мокрая. В другом — сперва готовится водная суспензия, проходящая далее последовательные операции классического сухого метода.

Твердые отходы производства цемента, главным образом цементная пыль, относятся к группе неопасных для человека и допускаются к повторному использованию.

Технология производства | Газметаллпроект




Технология производства портландцемента

Портландцемент – это гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе и представляющее собой продукт тонкого измельчения клинкера, получаемого путем обжига до спекания искусственной сырьевой смеси.
Производство портландцемента включает в себя следующие основные этапы: добыча сырья; приготовление сырьевой смеси; обжиг сырьевой смеси и получение клинкера; совместный помол клинкера с гипсом, а в некоторых случаях также с различными добавками, способными придать портландцементу специальные свойства, причем первые три этапа являются наиболее энергоемкими и дорогостоящими, на них приходится около 70% себестоимости цемента.

При производстве портландцемента необходимо сочетание в сырьевой смеси карбонатного и глинистого компонентов, которые в разных пропорциях содержатся в мергеле – горной породе, их которой состоят склоны Маркхотского хребта. Помимо основных материалов при производстве портландцемента используются также различные корректирующие добавки (железосодержащие, алюминатные и т.д.).
Добыча мергеля осуществляется открытым способом в карьерах. Карьеры мергеля разрабатываются горизонтальными уступами высотой от 15до 20м. Основными процессами при добыче и переработке мергеля являются производство вскрышных работ, разрушение и добыча материала, погрузка экскаваторами и внутрикарьерное транспортирование карьерными самосвалами. Мергель из карьера поступает в дробильное отделение, где подвергается одно – либо двухстадийному дроблению в щековых, ударно – отражательных, молотковых дробилках. Дробленый мергель по системе транспортеров поступает на склад.



Существует два основных способа производства портландцемента – «мокрый» и «сухой».При «мокром» способе производства сырьевые материалы измельчают в помольных установках в присутствии воды, в результате чего получается текучая сметанообразная масса, называемая шламом, с влажностью 37 — 38%. Полученная таким образом сырьевая смесь подается на обжиг в длинную вращающуюся печь с внутрипечными теплообменными устройствами.
Типоразмеры вращающихся печей мокрого способа производства: Ø5х185м; Ø4х150м; Ø4х3,6х4х150м. 

Печь «мокрого» способа производства можно условно разделить на 6 технологических зон: сушки, подогрева, кальцинирования (декарбонизации), экзотермических реакций, спекания и охлаждения. Во вращающейся печи под воздействием высокой температуры (1450оС) сырьевая смесь претерпевает физико — химические превращения, в результате чего получается клинкер, представляющий собой твердые гранулы серого цвета диаметром от 5 до 20мм.

При «сухом» способе производства помол сырьевых материалов осуществляется с одновременной сушкой, в результате чего получается сырьевая мука с влажностью не более 1%, которая подается на обжиг в короткую вращающуюся печь с запечными теплообменными устройствами: циклонными теплообменниками и декарбонизатором. 

Типоразмеры вращающихся печей «сухого» способа производства: Ø5,5х66м; Ø 5,2х65м. Во вращающейся печи «сухого» способа производства отсутствуют зоны сушки, остальные зоны и процессы, происходящие в них, аналогичны таковым печи «мокрого» способа. Процессы дегидратации и почти полностью — декарбонизации сырьевой смеси происходят в циклонных теплообменниках и декарбонизаторе, откуда сырьевая смесь поступает в короткую вращающуюся печь.

Существует также комбинированный способ производства портландцемента, который предполагает либо частичное обезвоживание шлама (до 16-18%) с применением вакуум – фильтров и концентраторов шлама, либо увлажнение сырьевой муки до влажности 10-14%, грануляцию сырьевой смеси и подачу ее на обжиг в короткую вращающуюся печь.

При выборе способа производства учитываются различные факторы: однородность химического состава сырьевых материалов, их физико – механические характеристики.

В настоящее время наиболее востребован «сухой» способ производства цемента, как более экономичный: удельный расход условного топлива на 1 тонну клинкера при «сухом» способе производства в два раза меньше, чем удельный расход условного топлива при «мокром» способе производства.

Экономия топлива является решающим аргументом в пользу «сухого» способа производства, так как одной из наибольших статей затрат при производстве портландцемента является расход условного топлива на обжиг клинкера.
Полученный одним из способов портландцементный клинкер после охлаждения поступает на склад клинкера и добавок.

Для получения портландцемента клинкер подвергается тонкому измельчению в мельничных агрегатах совместно с гипсом (применяется для регулирования сроков схватывания цементного теста), а также при производстве некоторых видов цемента — с различными добавками.
Готовый цемент по системе цементопроводов подается на хранение в специально оборудованные силосы, откуда отгружается потребителю в таре либо навалом в вагоны – цементовозы или автотранспорт.

Завод по производству цемента | Kawasaki Heavy Industries

История

Компания «Кавасаки Хэви Индастриз, Лтд.» поставила большое количество оборудования для производства цемента по всему миру, начав с самой первой поставки вращающейся печи в 1932 г. Спроектированный и построенный нами цементный завод своей высокой производительностью привлек внимание мировых производителей цемента и специалистов. На сегодняшний день крупномасштабные и энергоэффективные цементные заводы от компании Kawasaki поставляются по всему миру и завоевали признание пользователей за устойчивые эксплуатационные качества.

Цементный завод Вальцовая мельница CK

Сила в комплексных решениях

Наше преимущество заключается в совершенстве наших технологий, в том числе технико-экономическое обоснование, проектирование, производство, закупки, строительство, испытания, прогоны, эксплуатация и обслуживание, модернизация цементных заводов, а также производство оборудования для цементных заводов. Мы также применяем наши технологии на заводах по обработке цветных металлов, для систем обжига известняка. Мы достигли значительных результатов в экономии энергии и повышении КПД для всех систем.

Новый подход

После технического центра Kawasaki на Филиппинах (KDT) компания Kawasaki создала три совместных предприятия в Китае, ACK, CKM и CKE, для проектирования, закупки и производства оборудования для цементных заводов. Компания Kawasaki может поставить высокопроизводительное оборудование, разработанное с помощью наших выдающихся технологий для соответствия инвестиционным потребностям заказчиков. Компания Kawasaki взяла на себя руководство цементным заводом компании IHI Corporation и даже приобрела технологии для вертикальной вальцовой мельницы OK.

За экологически чистые разработки

Машины и оборудование для производства цемента от компании Kawasaki позволяют достичь максимальных рабочих показателей в области экономии энергии, высокого КПД и защиты окружающей среды. Декарбонизаторы в составе системы KSV «Низкий NOx» (вихревая камера с фонтанирующим слоем) от компании Kawasaki поставляется в крупные цементные компании и помогает в денитрации и экономии энергии. В октябре 2014 г. было поставлено 45 установок KSV производительностью от 1700 до 8500 тонн/сутки, а 16 установок производительностью от 3500 до 1200 тонн/сутки было зарезервировано для немедленной поставки. Мельницы CK нового поколения от компании Kawasaki высоко ценятся за низкий расход энергии. С 2009 г. компания Kawasaki зарезервировала и (или) поставила 97 установок мельниц CK нового поколения.

-Рекуперация отработанного тепла на цементных заводах

Мы можем предложить установки с более высоким уровнем энергоэффективности в ответ на требования к учету экологических факторов нашими заказчиками за счет сочетания энергетической установки с системой рекуперации отработанного тепла. Данная система использует тепловую энергию отработанного газа от SP (NSP) и клинкерного холодильника и таким образом генерирует и покрывает 30-40% расхода электроэнергии на цементном заводе. Компания Kawasaki является пионером в области технологий рекуперации отработанного тепла.

-Система нулевых выбросов Zero Emission Eco Town (ZEET)

Система нулевых выбросов Zero Emission Eco Town (ZEET) представляет собой комплексную систему на цементном заводе и установке для сжигания отходов. Система ZEET обрабатывает отходы производства и шлам и перерабатывает их в энергию и сырье для производства цемента. Данная система сокращает расход топлива на производство цемента благодаря получению энергии из газифицированных отходов. Так как зола используется в качестве сырья для цемента, окончательная утилизация золы больше не требуется. Данная система сокращает выбросы CO2 по сравнению с полигонным захоронением отходов.

Особенности

Помимо общих работ по проектированию, мы производим сырьевые мельницы, печи, цементные мельницы, которые являются неотъемлемой частью обеспечения качества и экономии энергии при производстве цемента.

1) Ассортимент продукции для печей
— Запечный циклонный теплообменник нового типа (NSP)
— Вращающаяся печь / Сушильный барабан
2) Ассортимент продукции для мельниц
— Трубная мельница и сепаратор
— Вальцовая мельница CK
— Вальцовая мельница CKP

Основные поставки

1997 г. Индонезия / PT Indocement Tunggal Prakarsa P-10 (3800 т/сут.)
1999 г. Индонезия / PT Indocement Tunggal Prakarsa P-11 (7500 т/сут.)
2002 г. Myanmar Economic Corporation, Мьянма (4000 т/сут.)
2003 г. ОАЭ / Шарджа (3400 т/сут.)
2003 г. Вьетнам / VNCC Bimson (3500 т/сут.)
2004 г. Марокко / Lafarge Ciments 2300 т/сут.)
2004 г. Марокко / Holcim (Цементная мельница производительностью 115 т/ч)
2005 г. Туркменистан / GAP Insaat Yatirim Ve Dis Ticaret A.S. (3000 т/сут.)
2008 г. Vietnam Construction Import-Export Corporation, Вьетнам (VINACONEX) (6000 т/сут.)
2009 г. «Yemen General Corporation for Cement Industry & Marketing», Йемен (3300 т/сут.)
2009 г. Марокко / Lafarge Ciments (2300 т/сут., проект по расширению мощностей)
2010 г. Вьетнам / VNCC Butson Cement Company (4000 т/сут.)
2010 г. Вьетнам / Bimson Cement Joint Stock Company (5500 т/сут.)

Контакты

Если вам нужна дополнительная информация о нашем бизнесе, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Контакты

Современные Технологии Производства Качественного Цемента

О проекте

 

Какими бы шагами не шагал прогресс в различных отраслях производства и технологий, в строительстве лидирующие позиции стабильно принадлежат хорошо всем известному цементу. И хотя производство цемента – процесс трудоемкий, энергоемкий и затратный, окупаемость цементных заводов очень высокая.

С целью сокращения расходов данные предприятия, как правило, ставятся там же, где добывается сырье.

1.Основные способы производства цемента

 

Основой производства цемента является обожженная масса, именуемая «клинкер». Состав клинкера может быть разнообразным, поэтому о нем мы поговорим позже.

 

Весь технологический процесс производства цемента можно разделить на два основных этапа:

 

(1)получение клинкера – наиболее затратный и трудоемкий процесс;

(2)дробление клинкера до получения порошкообразной массы.

 

Само изготовление клинкера делится еще на четыре этапа:

 

(1)сырье, из чего будет готовиться клинкер, добывается и доставляется к месту переработки;

(2)сырье измельчается;

(3)подготавливается сырьевая смесь в нужных пропорциях;

(4)готовая смесь обжигается под воздействием высоких температур.

 

1.1Способы получения цемента подразделяются на три основных нруппы :сухой

Сухой способ требует, чтобы любое сырье обрабатывалось без использования воды. В данном случае глину, известняк и прочие компоненты дробят, затем перемалывают до состояния пыли и смешивают с помощью подачи воздуха в закрытых боксах.

При изготовлении цемента сухим способом, в печи на обжиг попадает уже готовое сырье, не имеющее, к тому же, водяных испарений. Следовательно, после термической обработки, мы получаем готовый цемент, не требующий дробления.

Сухой способ значительно уменьшает затраты времени, тепловой энергии и других ресурсах. Он очень выгоден и эффективен при высокой однородности шлама.

 

В обоих случаях клинкер попадает в печь с влажностью от 10 до 18%.

 

1.2Бесклинкерный способ производства

 

Кроме перечисленных выше традиционных способов, производство цемента может происходить бесклинкерным способом. В данном случае сырье представляет собой доменный или гидравлический шлак, который соединяют с дополнительными компонентами и активаторами. На выходе получается шлако-щелочная смесь, которую дробят и перетирают до нужной консистенции.

 

Бесклинкерная технология производства цемента обладает следующими положительными качествами:

(1)конечный продукт устойчив к любым условиям окружающей среды;

(2)значительно сокращаются затраты тепловой энергии и прочие энергозатраты;

(3)отходы металлургической промышленности используются как сырье для качественного производства цемента, что положительно влияет на чистоту окружающей среды;

(4)дает возможность производить конечный продукт с различными свойствами и в разных цветах без изменения способа производства.

 

1.3Оборудование для производства цемента

 

Поскольку весь процесс производства делится на этапы, которые по своей сути сильно отличаются друг от друга, то и оборудование для получения цемента требуется разнопрофильное. Его можно разделить на следующие подгруппы:

 

(1)техника для добычи и транспортировки сырья;

(2)для дробления и складирования;

(3)печи для обжига;

(4)станки для измельчения и смешивания клинкера;

(5)станки для фасовки готового цемента.

 

Поскольку производство цемента производится разными способами, и сырье используется разное, оборудование на заводах так же может быть разным.

В последнее время большой популярностью пользуются частные мини заводы по производству цемента. Иногда его даже изготавливают в домашних условиях, но об этом мы поговорим позже.

 

 

Все дело в том, что оборудование для таких заводов стоит не очень дорого, устанавливаться они могут на относительно небольших площадях, а окупают себя поразительно быстро.

К тому же сборка, разборка и транспортировка производственной линии не вызывает трудностей. Поэтому устанавливать частный завод можно на любом неперспективном сырьевом месторождении, а, выработав его, перевозить в другое место. Такой вариант освободит производителя от задачи транспортировать сырье,что позволит значительно экономить.

 

1.4 Из чего состоит производственная линия?

 

1.Шнековые дробилки. Предназначены для грубого дробления и измельчения сырья.

2.Молотковые дробилки.

3.Грохоты или вибрационное сито. Нужно для просеивания дробленого материала.

4.Устройство подачи материала на первый этап.

5.Транспортеры. Выполняют функцию подачи сырья к следующему этапу.

6.Машина для сортировки.

7.Молотильная и молотильно-дозировочная машины.

8.Мельница с жерновами.

9.Станок для смешивания шлама.

10.Вращающаяся барабанная печь.

11.Сушильная установка.

12.Холодильная установка.

13.Мельница для клинкера.

14.Ковшевой элеватор с подающими шнеками.

15.Весовое и упаковывающее оборудование.

 

 

2.Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

 

1.добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;

2.дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;

3.измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;

4.обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;

5.измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;

6.дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

 

 

3.Нюансы технологии

В зависимости от особенностей используемого сырья, изготавливают цементный состав по проверенным технологиям, которые предусматривают различные способы подготовки исходных компонентов.

 

Применяемый шлам может быть получен следующим образом:

 

1.Сухим способом, значительно снижающим затраты на изготовление цемента. Особенностью сухого метода является сокращенный цикл производства, объединяющий ряд технологических стадий. Процесс измельчения и сушки ингредиентов осуществляется одновременно в специальной мельнице, куда подаются нагретые до высокой температуры газы. Полученная шихтовая фракция представляет порошкообразный состав необходимой влажности.

 

2.По мокрой технологии, согласно которой мел применяется вместо извести. Мел смешивается с предусмотренными рецептурой компонентами, измельчается во влажной среде. Результат – получение шихты, влажность которой составляет до 50%. Шихтовая масса подвергается обжигу с последующим измельчением полученного клинкера.

 

3.По комбинированной технологии, объединяющей элементы сухого и мокрого метода. Процесс предусматривает как увлажнение сухого состава, последующее гранулирование, отжиг, так и высушивание полусухого шихтового состава, произведенного мокрым способом.

 

Производственные предприятия осуществляют изготовление цемента с учетом особенностей имеющегося оборудования, близости к месту добычи сырья. При этом учитываются потребности на конкретные марки продукции.

4.Итоги

Материал статьи дает специальную информацию, как и из чего, осуществляется изготовление цемента, какие сырьевые материалы, технологические решения используют при изготовлении. Все тонкости знают профессионалы, работающие на предприятиях, производящих цемент.

5.Наш завод

 

 

 

 

 

6.Отгрузка

 

 

 

 

 

 

7.Успешный проект

1.300т/д линия в Ташкенте Узбекистана

 

2.600т/д линия в Казахстане

 

3.600т/д линия в Китае

 

4.300т/д линия в Таиланде

 

5.3000т/д линия в Узбекистане

 

6.300т/д линия в Чили

 

7.500т/д линия в России

 

 

8.Часто задаваемые вопросы

 

9.Отзывы от покупателей

Технология производства цемента, цементные заводы, сухой способ производства цемента, мокрый способ производства цемента, методы модернизации цементных заводов

Основные марки цемента, который производится, предлагается к продаже и активно покупается для применения в самых разных областях строительства, — это портландцемент, шлакопортландцемент и пуццолановый цемент. Производство такого цемента включает обжиг клинкера в печах сырьевой массы, осуществляемый во вращающихся или в шахтных печах.

Технология производства цемента влияет как на качество цемента, так и на себестоимость и конечную цену цемента для покупателя. В процессе цементного производства на цементном заводе осуществляется добыча известкового сырья, дробление и тонкое измельчение известковой каменистой массы, затем приготовление однородной сырьевой цементной смеси заданного состава, обжиге ее до спекания, и на конечном этапе размол цементного клинкера в порошок, который и представляет собой предлагаемый к продаже продукт — цемент.

Цементную сырьевую смесь получают на цементном заводе путем измельчения нескольких компонентов и последующего тщательного их смешивания, гомогенизации и доведения до нужного состава в сухом или сыром состоянии.

Существуют два основных способа производства портландцемента – сухой и мокрый. На российских цементных заводах наиболее распространен мокрый метод производства цемента. Однако крупные зарубежные компании, приобретающие в собственность цементные заводы в России, активно внедряют на них сухой метод производства цемента, осуществляя крупные инвестиции в техническое перевооружение цементного производства.

Если используется сухой способ производства цемента, то дробленое сырье высушивают, а затем тонко измельчают. Что получить цемент, сырьевую муку доводят до нужного химического состава и обжигают в печах.

При мокром способе цементного производства используют известняк, мергель, глинистые сланцы, которые тонко дробят, измельчают в сыром виде в мельницах и получают шлам в виде густой массы.

Если применяется мокрый способ производства цемента,- используют также такие мягкие сырьевые материалы как мел и глина, которые дробят и подают в болтушку, где смешивают с водой и подают в бассейны для доведения до нужного химического состава, а затем направляют в печь для обжига и получения готового к продаже продукта — цемента.

В нашей компании Вы всегда сможете купить качественный цемент разных марок оптом по оптимальной цене на самых выгодных условиях с доставкой. Мы осуществляем производство и оптовую продажу портландцемента марки М500 и М400. Мы осуществляем поставки качественного цемента оптом с завода и со склада из Москвы навалом и в мешках машинами и вагонами мордовцемент, щуровский цемент, новоросцемент, себряковцемент, сухие смеси универсальные. Вы можете купить у нас портландцемент для бетона и кирпичной кладки, фундамента и растворов.


Другие статьи на эту тему:

Производство белого цемента

Производство глиноземистого цемента

Цементные заводы, работающие по сухому методу производства цемента

Цементные заводы, работающие по мокрому методу производства цемента

Цементные заводы нового поколения

Технология производства цемента — мокрый способ — Мокрый способ производства — Технология производства цемента — Каталог статей

 

Обычно содержание СаСО3 в шламе составляет 75 — 78%. Отклонение от него допускается не более 0,1%. Откорректированный шлам хранится в горизонтальных шламбассейнах. Из них шлам перекачивают мощными насосами  в распределительный бачок установленный над печью. Из бачка шлам поступает в печь на, обжиг.

Выходящий из печи клинкер интенсивно охлаждается в колосниковом холодильнике и поступает на клинкерный склад, где выдерживается 3–4 недели. Здесь создается промежуточный запас клинкера, обеспечивающий бесперебойную работу завода. Кроме того, в клинкере при вылеживании совершается в естественных условиях ряд физико-химических процессов, способствующих повышению качества и стабилизации свойств цемента, поэтому выдерживание клинкера на складе представляет собой отдельную технологическую операцию. При выдерживании происходит гашение атмосферной влагой СаО несвязанного. Одновременно с этим стекловидная часть клинкера кристаллизуется, двухкальциевый силикат 2СаО·SiО2 из β-модификации частично превращается γ-форму. Все это приводит к стабилизации состава клинкера, некоторому разрыхлению его и облегчению последующего помола. Помимо клинкера, на клинкерных складах хранятся предварительно раздробленные минеральные добавки (трепел, опока, шлак и др.), которые вводят в состав цемента при помоле клинкера.

Открытые клинкерные склады оборудованы мостовыми кранами с грейферными захватами, с помощью которых клинкер и минеральные добавки подают в расходные бункера цементных мельниц.

В силосных складах составляющие цемента поступают на сборный ленточный конвейер, который доставляет их к мельницам. Питание шаровых мельниц осуществляется с помощью тарельчатых дозаторов, установленных под расходным бункером возле каждой мельницы. Одновременно с размалываемыми материалами в мельницы подают интенсификаторы помола.

Влажность размалываемых материалов не должна превышать у клинкера — 0,3%, у минеральных добавок — 2%, у гипса — 10%. При необходимости минеральные добавки перед помолом высушиваются.

Тонкость помола оказывает существенное влияние на свойства портландцемента. Чем тоньше размолот клинкер, тем быстрее схватывается и твердеет цемент и выше его прочность в начальные сроки твердения.

Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании не менее 85% цемента свободно проходило через сито №008. При этом удельная поверхность цемента не должна быть меньше 250 — 300 и превышать 700 м2/кг. Из шаровых мельниц цемент пневмотранспортом загружают в силоса. Вместимость силосов 2500 — 10000 т, а иногда и более. Силоса оборудованы пневматическими устройствами для рыхления и гомогенизации цемента при хранении.

Цемент упаковывается в мешки специальными машинами, производительность которых достигает 120 т/ч. Каждая партия его снабжается паспортом, в нем указываются масса, марка, название цемента.

Технология производства цемента: принципы и практика

Анджан Кумар Чаттерджи в настоящее время является председателем Conmat Technologies Private Limited, исследовательского и консалтингового подразделения в Калькутте, Индия, занимающегося предоставлением услуг технической поддержки цементной, бетонной и горнодобывающей промышленности в стране и за ее пределами. Одновременно он также является ответственным директором Института структурной защиты и восстановления доктора Фиксита в Мумбаи, который является некоммерческим центром знаний, специализирующимся на ремонте, реставрации и реконструкции бетонных зданий.Он также связан с крупными цементными компаниями страны в качестве советника. До того, как приступить к выполнению вышеуказанных задач, д-р Чаттерджи более двух десятилетий работал в компании Associated Cement Companies Limited (теперь она называется ACC Limited) и вышел на пенсию с поста постоянного исполнительного директора. Находясь в ACC, он отвечал за исследования и разработки компании, проектирование и несколько диверсифицированных бизнес-подразделений.

В академическом плане д-р Чаттерджи имеет аспирантуру в области геологии и докторскую степень в области материаловедения.Он провел обширные исследования в области электропереплавочных шлаков, исследований фазового равновесия в оксифторидных системах и микроструктурных исследований цемента, бетона и керамики в Институте металлургии в Москве, Московском государственном университете и Строительном исследовательском центре, Великобритания. . Помимо национальной сцены, д-р Чаттерджи выполнял различные международные задания в ЮНИДО и в Исследовательской компании по окружающей среде Амстердамского университета.

Он является членом и членом большого числа профессиональных организаций.Он является членом Индийской национальной инженерной академии, Индийского института бетона и Индийского института керамики. Он также является членом-основателем Азиатской академии исследований цемента и бетона в Пекине, Китай. Индийский институт бетона, Ассоциация инженеров-консультантов-строителей, Конфедерация индийской промышленности и Ассоциация производителей цемента присудили ему награду за выслугу лет. На его счету множество других наград и большое количество публикаций.

Оцифровка и будущее цементного завода

Никогда еще не было более важного момента для повышения устойчивости ядра производственно-сбытовой цепочки цемента: цементного завода.Пандемия COVID-19 сильно ударила по цементной промышленности: ожидается, что мировой спрос на цемент снизится на 7–8 процентов в 2020 году, хотя это снижение неравномерно распределено по регионам. В ответ производители цемента по всему миру сократили производство или даже полностью закрыли заводы. И хотя завод является лишь одним из компонентов производственно-сбытовой цепочки цемента, его роль в преодолении сбоев и создании цементных компаний для будущего успеха имеет решающее значение.

Путь вперед для отрасли ясен: переход на цифровые технологии и устойчивость. Помещение этих двух тенденций в основу планирования будущего поможет производителям цемента догнать тех, кто работает в других отраслях тяжелой промышленности, и добиться значительного повышения производительности. В отрасли, где восстановление упущенной выгоды может занять годы, крайне важно начать сейчас, чтобы как оправиться от воздействия COVID-19, так и сделать производителей цемента более устойчивыми к будущим сбоям.

Действительно, цементный завод будущего будет работать совершенно иначе, чем сегодняшние заводы. В этой статье мы описываем наше видение устойчивого, гибкого, зеленого и эффективного предприятия, а также влияние на бизнес и стратегические соображения, которые высшее руководство должно учитывать при определении пути развития отрасли.

Наше видение: ведущий цементный завод 2030 года

Цементный завод будущего обеспечивает значительно более низкие эксплуатационные расходы и более высокую стоимость активов за счет более высокой энергоэффективности, производительности и производительности.Более целенаправленное и эффективное обслуживание продлевает срок службы оборудования. Воздействие каждого завода на окружающую среду сведено к минимуму, что обеспечивает его лицензию на работу в разных местах и ​​юрисдикциях. Завод удовлетворяет спрос клиентов, динамически корректируя производство и логистику в соответствии с данными клиентов в режиме реального времени. Воодушевленные, увлеченные сотрудники сосредотачиваются на деятельности, создающей добавленную стоимость, а все задачи, не добавляющие ценность, автоматизированы. Информация в режиме реального времени доступна для удаленных менеджеров на всех уровнях для принятия более эффективных решений.

Это будущее не за горами. Наш анализ показывает, что использование цифровизации и рычагов устойчивого развития является ключом к значительному повышению производительности и эффективности типичного цементного завода (Иллюстрация 1). Результатом является прибыль от 4 до 9 долларов на тонну цемента, что может привести к перемещению традиционного завода в верхний квартиль кривой затрат для заводов с аналогичными технологиями (см. врезку «Сегодняшний цементный завод»).

Экспонат 1

Мы стремимся предоставить людям с ограниченными возможностями равный доступ к нашему веб-сайту.Если вам нужна информация об этом контенте, мы будем рады работать с вами. Пожалуйста, напишите нам по адресу: [email protected]

Капитальные затраты, необходимые для осуществления этого перехода, будут варьироваться в зависимости от применяемого рычага. Например, для реализации пилотного проекта расширенной аналитики (AA) для процесса записи потребуется от двух до трех месяцев экспертной работы по сбору и анализу исторических данных, а также по моделированию и обучению системы. Между тем, инвестиции в установку альтернативного топлива потребуют до 20 миллионов долларов и до одного года для ввода в эксплуатацию и эксплуатации.Более инновационные решения потребуют дополнительных денег и времени. Однако помимо этого некоторые из этих инвестиций могут быть обусловлены требованиями, выходящими за рамки типичных требований к совершенству или соответствию требованиям, к которым привыкла отрасль.

Операционный лидер: включение цифровой и расширенной аналитики

В отличие от многих других отраслей, цементной промышленности еще только предстоит пройти путь всеобъемлющей цифровой трансформации. Из 54 производственных предприятий, обозначенных как «маяки» — лидеры в использовании Четвертой промышленной революции (Индустрия 4.0) технологии — ни один из них не является цементным заводом (см. врезку «Производство 4.0: Фабрики-маяки, как это определено Всемирным экономическим форумом»). Тем не менее, более строгие правила, снижение спроса и изменения в более широкой строительной экосистеме приведут к тому, что этой отрасли необходимо срочно использовать технологии Индустрии 4.0, чтобы оставаться конкурентоспособными.

На цементном заводе будущего ценность, а не объем, является ключевым фактором. Принятие решений на основе фактов в режиме реального времени является нормой, а постоянные корректировки учитывают изменчивость экосистемы.Ассортимент продукции увеличивается в пять-десять раз, операции управляются с учетом динамических ограничений и возможностей, а производственные параметры адаптируются в режиме реального времени. Цифровые двойники моделируют и оптимизируют общее влияние внешней изменчивости операций, начиная от сложных процессов, таких как прожиг, и заканчивая более структурированными действиями, такими как техническое обслуживание.

Требуется постоянное присутствие меньшего числа сотрудников, а интерактивные онлайн-панели мониторинга позволяют менеджерам удаленно сотрудничать, решать проблемы и быстро принимать обоснованные решения вместе с остальной частью команды.Инженеры по техническому обслуживанию немедленно уведомляются о неисправностях оборудования или возможностях проведения технического обслуживания и получают пошаговые инструкции по ремонту с помощью дополненной реальности.

Сильная технологическая база способствует полностью интегрированной цепочке создания стоимости цемента, в том числе в рамках различных функций. Алгоритмы AA улучшают выход, производительность, качество, энергоэффективность и соотношение цемента и клинкера. Автоматизированное отслеживание потерь общей эффективности оборудования (OEE) и программное обеспечение с поддержкой AA адаптируют стратегии активов для повышения надежности и срока службы оборудования (рис. 2).

Экспонат 2

Мы стремимся предоставить людям с ограниченными возможностями равный доступ к нашему веб-сайту. Если вам нужна информация об этом контенте, мы будем рады работать с вами. Пожалуйста, напишите нам по адресу: [email protected]

Цементная промышленность с нулевым выбросом углерода: новаторские меры в ответ на изменение климата

На производство цемента в 2017 году приходилось 7 процентов глобальных выбросов CO 2 .Растущее давление со стороны общества и правительств в отношении более строгих стандартов выбросов и декарбонизации окажет серьезное влияние на отрасль. Это может нарушить всю цепочку создания стоимости, поскольку производителям цемента придется переосмыслить свои продукты, портфели и партнерские отношения для достижения углеродной нейтральности.

Согласно нашим анализам, цементный завод будущего может сократить выбросы на 75 процентов к 2050 году по сравнению с 2017 годом. Около 20 процентов будет получено за счет операционных достижений, таких как меры по повышению энергоэффективности и замена клинкера.Дополнительные 10 процентов будут поступать за счет альтернативных видов топлива, однако доступность альтернативных видов топлива зависит от региона и зависит от усилий по обезуглероживанию других секторов, таких как сталелитейная и энергетическая промышленность. То же самое относится и к заменителям клинкера, таким как натуральный пуццолан или побочные продукты промышленного производства.

Таким образом, более экологичная и эффективная установка становится еще более возможной благодаря инновационным достижениям, таким как масштабирование технологий улавливания, использования и хранения углерода (CCUS). С точки зрения масштабируемости CCUS, вероятно, является наиболее продвинутым вариантом.Используя эту технологию, производители цемента улавливают выбросы CO 2 и могут либо использовать углеродсодержащий бетон (один из немногих уже доступных вариантов использования, который фиксирует CO 2 в конечном продукте), либо хранить углерод на бывших нефтяных и газовых месторождениях. . Другие идеи голубого неба, включая электролиз и использование бактерий, которые производят карбонат кальция, требуют значительных инвестиций для масштабирования, при этом первопроходцы получают значительные преимущества перед аналогами. Крайне важно, чтобы завод оставался подключенным ко всей цепочке создания стоимости производства цемента, поэтому его вклад оптимизирует возможности, а также позволяет улавливать и компенсировать выбросы наиболее эффективным способом.Обеспечение прослеживаемости выбросов, сквозного учета и полной прозрачности цепочки создания стоимости прокладывает путь к этой оптимальной точке.

Воплощение: изменение существующей модели

Сегодня большинство заводов работают традиционным, негибким образом, используя ручную или устаревшую технологическую инфраструктуру, и им трудно нанимать и удерживать квалифицированных рабочих на важных должностях. История слияний и расширения производственных мощностей привела к устаревшим инвестициям, которые препятствуют возможности и желанию вносить радикальные изменения.Более того, несмотря на то, что за последние два десятилетия в цементной промышленности произошли значительные улучшения в ИТ-инфраструктуре и операционных технологиях, отдача оказалась ниже ожидаемой. Эффективность новых систем планирования ресурсов предприятия, инструментов оптимизации процессов и даже профилактического обслуживания отстает из-за проблем с управлением изменениями и культурных различий между площадками.

Чтобы понять пробелы и возможности в каждом подсегменте рынка, производители цемента должны начать с первоначальной оценки своих заводов и всей цепочки создания стоимости.Это не только определит реалистичные стремления к оцифровке и устойчивому развитию, но и облегчит обсуждение всеобъемлющей стратегии, кодифицированной в виде подробной дорожной карты для каждого завода. Игроки на рынке цемента могут определять цели сверху вниз для каждого завода или цели снизу вверх в зависимости от конкретных вариантов использования каждого завода. В любом случае они могут одновременно наращивать цифровые возможности через специальную академию. Затем они должны поставить перед собой задачу сосредоточиться на деятельности, которая принесет наибольшую прибыль их бизнесу и клиентам.

Каждому заводу также потребуется создать гибкую операционную модель, которая будет включать в себя корректировки организационной структуры, возможностей, инфраструктуры, процессов и партнерских отношений. Местные лидеры должны быть наделены полномочиями, чтобы указать путь к достижению этих целей, прививая прозрачность, ориентацию на клиента и чувство сопричастности в местных командах. Заводы также должны перестать быть чистыми центрами затрат и сосредоточиться на инициативах, которые приносят большую пользу при бережливом выполнении повседневных операций.Стабильная организационная основа гарантирует, что у организации есть общая цель, стандарты, платформы, культура и набор ценностей, что обеспечивает открытый и простой обмен знаниями.

Не существует единого подхода к успеху, и каждое предприятие должно выбирать свой собственный путь в зависимости от контекста, целей, стремления к централизации, существующих внутренних возможностей и т. д. Самые важные вопросы, на которые должны ответить производители цемента, прежде чем отправиться в это путешествие, касаются создания ценности. Более конкретно: какие варианты использования обеспечивают наибольшую прибыль? Что лучше: максимальная эффективность или максимальная пропускная способность? Может ли полностью интегрированный производственный процесс, основанный на сырье, обеспечить более высокую прибыль?


Кризис COVID-19 вынудил цементные компании как можно раньше начать цифровую трансформацию.Заводы, которые реализуют более цифровое и устойчивое видение будущего, с большей вероятностью обеспечат долгосрочное конкурентное преимущество в производительности, операционной эффективности и отказоустойчивости, которое намного перевешивает любые инвестиции, сделанные на начальном этапе.

Повышение эффективности и устойчивости — лишь один из аспектов этого видения будущего. В ближайшее десятилетие компании должны принять меры по всей цепочке создания стоимости, чтобы производство цемента было экономически и экологически целесообразным.

Технология производства из журнала International Cement Review Magazine

21 марта 2022 г. Артур Харриссон

На протяжении многих лет было определено несколько факторов, влияющих на прочность цемента. К ним относятся минералогия, химия, микроструктура и процесс. Рисунок 1: центральный неравномерный рост алита с множеством включений, окруженный более четким ростом алита. Различное влияние портландцементов на прочность было предметом ряда исследовательских проектов в 1990-х гг…

21 февраля 2022 г.

Ощущение жара ртути

Операторы цементных печей, особенно в случаях совместного сжигания, могут почувствовать жар при рассмотрении предстоящих правительственных постановлений, касающихся выбросов ртути. Поэтому рекомендуется инвестировать в модернизацию мер…

07 февраля 2022 г.

Надежные демпферы

Чтобы гарантировать нормальную работу системы третичных воздуховодов (TAD), большое внимание следует уделить характеристикам заслонки.Разработан сборный демпфер Topnewer с каркасом из безметалловой керамики…

11 января 2022 г.

Умная транспортировка

Чтобы получить максимальную отдачу от технического обслуживания, упреждающие и прогнозирующие подходы доказали свою эффективность в повышении общей эффективности оборудования завода. Решение для профилактического обслуживания PREMAS® 4.0, разработанное AUMUND для c…

15 декабря 2021 г.

Линейная и автономная фильтрация масла

Надлежащая фильтрация масла может сократить время простоя и повысить надежность оборудования. Сочетание встроенных и автономных технологий фильтрации может обеспечить оптимальную чистоту смазочного материала и привести к увеличению количества компонентов и масла…

01 декабря 2021 г.

Изменение цвета

По мнению специалистов, коричневый или желтый цвет ядра клинкера свидетельствует о неблагоприятных условиях обжига, таких как восстановительные условия в печи. В Tehran Cement Co исследователи провели лабораторную…

16 ноября 2021 г.

Аудит и оптимизация VRM

Растущее использование вертикальных валковых мельниц (VRM) в производстве цемента для снижения энергопотребления и выбросов CO 2 привело к растущей потребности в оптимизации VRM.Поскольку производители цемента ищут про…

15 ноября 2021 г.

Радиометрия: контроль процесса продвижения цемента

В сложных условиях цементного завода традиционные методы управления технологическим процессом не всегда подходят. Радиометрический контроль процесса обеспечивает бесконтактный и неинтрузивный метод для проведения непрерывного контроля уровня…

03 ноября 2021 г.

Энергетическая проблема цементной промышленности

Поскольку мировой спрос на цемент, как ожидается, вырастет на четверть к 2050 году, перед отраслью стоит ряд задач, связанных с более устойчивым производством. Один из аспектов заключается в том, чтобы уменьшить потребление энергии, чтобы отражать более жесткие…

26 октября 2021 г.

Пробоподготовка соответствует стандарту оцифровки

Анализ технологических проб приобретает все большее значение в цементной промышленности.Подготовка образцов является ключом к обеспечению строгого контроля качества различных материалов, от сырья до готовой продукции. Ан …

25 октября 2021 г.

Измерительные системы для CCUS

После Парижского соглашения по климату (2015 г.) декарбонизация энергетического и промышленного секторов становится все более важной.Одной из наиболее важных мер по достижению климатических целей является повышение…

12 октября 2021 г.

Будущее управления процессами

Глобальная задача по обеспечению устойчивого производства клинкера и цемента усложнила работу завода. Новые технологии управления технологическими процессами, в том числе онлайн-измерения реактивности, вносят свой вклад в производство…

11 октября 2021 г.

Сохранение чистоты воздуха в Австрии

Вместо традиционной импульсно-струйной системы очистки компания Rohrdorfer Zement выбрала современную систему пылеудаления на основе технологии SWAP для замены существующей печи и электростатического фильтра сырьевой мельницы на заводе в Гмундене.

05 октября 2021 г.

Оптимизированный учет топлива для Solnhofer Portland Zement

В результате более широкого использования заменителей топлива на заводе Solnhofer Portland Zement в Германии существующая система дозирования пылеугольного топлива все чаще достигла своих пределов как с точки зрения диапазона, так и с точки зрения дозирования…

24 августа 2021 г.

Производство борцемента

Создание низкоэнергетического белитового клинкера является особой областью исследований, целью которой является снижение выбросов CO 2 в процессе производства цемента. Минералы бора, запасы которых в Турции составляют 73% мировых запасов…


Новые цементные технологии

  

Цементная промышленность во всем мире сталкивается с растущими проблемами в контексте экономии материальных и энергетических ресурсов, а также сокращения выбросов CO
2 .Международное энергетическое агентство подчеркнуло в своей «Дорожной карте для цементной промышленности», что основными рычагами для производителей цемента являются использование альтернативных материалов, будь то топливо или сырье, и, кроме того, сокращение фактора клинкера/цемента за счет утилизации. из проверенных материалов, таких как шлак, летучая зола, пуццолан или известняковая мелочь. Это подчеркивает, что в ближайшие годы цемент будет в значительной степени зависеть от клинкера OPC. Таким образом, новые цементы, безусловно, в первую очередь будут учитывать более высокие количества основных компонентов, помимо клинкера, которые проявляют пуццолановые или скрытые гидравлические свойства.
Искусственные материалы, полученные из природных или промышленных ресурсов, но требующие дополнительной термической обработки и/или активации, также могут сыграть свою роль. В настоящее время неясно, в какой степени могут играть роль цементы на основе магнезии. С другой стороны, сульфоалюминатные цементы могут играть значительную роль. К сожалению, из-за их специфического сырья, а также из-за их характеристик в бетоне они, скорее всего, не смогут заменить соответствующие части сегодняшнего рынка цемента.

Производство цемента претерпело огромные изменения с момента своего возникновения около 2000 лет назад и до наших дней. Хотя использование цемента в бетоне имеет очень долгую историю, промышленное производство цемента началось в середине 19 века, сначала в шахтных печах. Позже они были заменены вращающимися печами в качестве стандартного оборудования во всем мире. Ежегодное мировое производство цемента достигло примерно 2,8 млрд тонн в год и, как ожидается, увеличится еще больше, примерно до 4 млрд тонн в год. Основной рост прогнозируется в таких странах, как Китай и Индия, а также на Ближнем Востоке и в Африке (БВСА) (рис. 1).В то же время цементная промышленность сталкивается с такими проблемами, как увеличение затрат на энергию, требования по сокращению выбросов CO 2 и проблемы с поиском сырья достаточного качества и в достаточном количестве.

Всемирный совет предпринимателей по устойчивому развитию и его Инициатива устойчивого развития цемента (CSI), в которую входят мировые производители цемента, инициировали проект под названием «Правильные расчеты», который впервые обеспечивает надежную базу данных для большей части мировой цементной промышленности. в отношении CO 2 и энергоэффективности.На Рисунке 2 показаны энергетические показатели мировых производств цемента, охватываемых членами CSI.

Развитие

В то время как производство цемента традиционно было сосредоточено на OPC, были разработаны композиционные цементы и цементы из доменных шлаков, которые в настоящее время занимают центральное место в ассортименте производителей цемента. В то же время портландцементы и пуццолановые цементы приобрели важное значение, особенно в регионах, где нет шлака или летучей золы. В глобальном контексте снижения затрат и ограничений CO 2 производители цемента стремятся снизить содержание клинкера в своих цементах.Пределы задаются характеристиками цемента, поэтому качество готового бетона не может ухудшиться. На рис. 3 показаны различные типы цементов и содержание в них оксида кальция, диоксида кремния и оксида алюминия/железа.

При снижении содержания клинкера в цементе главным образом учитываются хорошо зарекомендовавшие себя основные компоненты. Хотя глобальная доступность латентных гидравлических и пуццолановых материалов промышленного происхождения, безусловно, ограничена, особое внимание уделяется цементам с высоким содержанием известняка.

Это в основном расширение существующих стандартов цемента, поскольку они были разработаны во всем мире и, безусловно, открывают возможности для будущего. Например, исследования проводятся в контексте европейского стандарта с основным акцентом на развитии прочности и долговечности производимого бетона.

На рис. 4 показан ассортимент современных типов цемента, стандартизированных в Европе на сегодняшний день, и расширение, которое в настоящее время находится в стадии исследования. В любом случае, производство цемента с расширенным использованием проверенных компонентов, безусловно, требует отличных механизмов обеспечения качества, поскольку они были успешно внедрены в цементной промышленности.Кроме того, присущие производству цемента характеристики гарантируют большие объемные потоки и хорошую гомогенизацию, что обеспечивает постоянное качество продукта.

Натуральный состав?

Все будущие цементы, безусловно, должны быть основаны на материалах, доступных во всем мире в достаточном количестве. Рисунок 5 показывает, что CaO, SiO 2 , а также Fe 2 O 3 и Al 2 O 3 , безусловно, являются ключевыми материалами в этом отношении.Оксид магния, кажется, доступен, даже если месторождения могут быть не так близки к поверхности, как те, которые в настоящее время эксплуатируются цементной промышленностью. На основе кальция, кремния, алюминия и железа можно было бы предвидеть появление новых цементов, начиная от портландцемента и заканчивая чистыми алюмосиликатами, которые совершенно не содержат извести. С точки зрения CO 2 это может быть выгодным подходом. Однако алюмосиликаты или геополимеры, как их еще называют, требуют активаторов, чтобы инициировать процесс отверждения.Щелочная активация является потенциальным выбором. Тем не менее, энергетические потребности для производства этих активаторов, безусловно, значительны.

Требования к новым технологиям

Все цементы должны соответствовать требованиям по долговечности, набору прочности, раннему набору прочности, удобоукладываемости, стоимости и экологическим требованиям. В зависимости от состава цемента эти критерии могут выполняться в разной степени. В руках производителя оптимизация различных типов цемента по отношению к этим категориям.Потребитель сам выберет подходящий тип цемента для конкретного строительства. Особенно для новых цементов, которые будут разработаны в будущем, долговечность является одним из основных требований. Вопрос стойкости к карбонизации, стойкости к проникновению хлоридов, только в качестве нескольких примеров, должен быть решен. В условиях умеренного климата показатели долговечности в значительной степени определяются также морозостойкостью.

Среди компонентов, которые, возможно, не смогли полностью раскрыть свой потенциал в качестве компонентов цемента, важную роль могут играть кальцинированные глины.Известно, что эти материалы обладают пуццолановыми свойствами. Однако процесс обжига во многом определяется происхождением и составом этих глин. Обычно температуры прокаливания находятся в диапазоне 700-850°С. Доступность в глобальном масштабе хорошая, хотя в некоторых странах глины вообще недоступны.

(на рис. 6 представлена ​​термогравиметрическая картина для образца глины).

Будущие пуццоланы

С другой стороны, пуццолановые материалы или латентные гидравлические материалы будущего могут быть получены из отходов.

Известно, что гранулированные шлаки производства чугуна обладают очень хорошими скрытыми гидравлическими свойствами. В том же контексте остеклованные отходы, имеющие адекватный состав, могут быть многообещающими латентными гидравлическими материалами. Некоторые из этих отходов, например буроугольная зола, в некоторых странах содержат достаточное количество кальция. Другие сорта с низким содержанием кальция могут быть использованы для производства других пуццоланов.

Будущие цементы

В литературе приводится довольно много сообщений о новых типах цементов в исследовательском масштабе.Celitement, например, основан на гибридных фазах силиката кальция. Производство предусматривается гидротермальным синтезом и реактивным помолом извести в кремнийсодержащий компонент. Соотношение Ca/Si ниже, чем у клинкера OPC, следовательно, выбросы CO 2 и потребности в энергии могут быть ниже. Однако в настоящее время слишком рано давать какие-либо оценки о будущем потенциале этого вяжущего в отношении долговечности, стоимости производства или даже технического потенциала соответствующей замены существующих цементов.

Компания Novacem сообщила о цементе на основе оксида магния и гидратированных карбонатов магния. По данным Novacem, в основе сырья лежат силикаты магния, которые перерабатываются и затем карбонизируются при повышенной температуре и давлении. Хотя цементы на основе магнезии известны уже давно, остается открытым вопрос, сможет ли Novacem в конечном итоге обеспечить достаточную прочность, чтобы заменить соответствующее количество современного цемента. Novacem указывает, что необходимо провести значительные исследования, но на сегодняшний день достигнут значительный прогресс.

Сводка

По уважительным причинам современный мир в значительной степени полагается на OPC. Будущие разработки, безусловно, будут учитывать хорошо зарекомендовавшие себя основные компоненты и, следовательно, приведут к более низкому коэффициенту клинкера, чем сегодня.

Последние разработки вообще еще не прошли масштаб исследований. Цементная промышленность и научное сообщество, безусловно, будут с большим интересом следить за этими разработками. С сегодняшней точки зрения остается открытым вопрос, смогут ли эти новые материалы заменить сегодняшний цемент в значительном количестве.

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.


Настройка браузера на прием файлов cookie

Существует множество причин, по которым файл cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее распространенные причины:

  • В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки браузера, чтобы принять файлы cookie, или спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
  • Ваш браузер спрашивает, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файл cookie.
  • Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Попробуйте другой браузер, если вы подозреваете это.
  • Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы это исправить, установите правильное время и дату на своем компьютере.
  • Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Предоставить доступ без файлов cookie потребует от сайта создания нового сеанса для каждой посещаемой вами страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.


Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в файле cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только та информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, если вы не решите ввести его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступ к остальной части вашего компьютера, и только сайт, создавший файл cookie, может его прочитать.

Цементной промышленности пора освоить новейшие технологические тенденции

Цементную промышленность часто относят к категории отстающих, когда речь идет о внедрении цифровых технологий. Но преимущества цифровых технологий, в том числе доход и другие факторы, влияющие на прибыль, заставляют цементную промышленность более серьезно рассматривать возможности использования цифровых технологий.

Лучше поздно, чем никогда! Тем цементным и производственным компаниям, которые рассматривают возможность цифровой трансформации, рекомендуется экспериментировать постепенно, шаг за шагом.Это позволит этим организациям лучше контролировать свою деятельность. Это также позволило бы этим компаниям наращивать свои ресурсы для реализации инициативы более эффективным и поддающимся количественной оценке способом. Вот несколько важных технологических маркеров, которые могут помочь вам в этом путешествии:

Автоматизация — Нет сомнения, что автоматика служит центральной нервной системой всего цементного завода. Под автоматизацией обычно понимают мозг, который собирает данные из сети датчиков, инструментов и приводных систем, а затем использует эти данные с пользой, автоматизируя громоздкие процессы.Простая связь между всем заводским оборудованием и другими системами устраняет разрозненность информации в цехе, что приводит к осмысленному и ценному обмену информацией между различными отделами.

В настоящее время цементные компании также рассматривают возможность автоматизации не только на своих заводах. Прекрасным примером этого является автоматизация транзакций клиентов на основе ИИ, когда услуги могут предоставляться в любое время и в любом месте, а также в приложениях для обмена сообщениями.

Автоматизированная система управления дилерами (DMS) — еще один инструмент, который может помочь профессионалам цементной промышленности просматривать невыполненные заказы, автоматически бронировать новые заказы, выполнять последующие заказы и оплачивать их онлайн.

Мониторинг оборудования и профилактическое обслуживание — Используя модернизированные / устанавливаемые на заводе датчики (любого из различных типов, таких как вибрация, свет, звук, АРГ — анализ растворенного газа, вязкость и т. д.), операторы могут мгновенно обнаруживать источник их проблема. Это сокращает время проверки и время заказа (в случае ремонта детали). Другими словами, время ремонта (TAT) неисправного заводского оборудования сокращается, что приводит к экономии средств и времени.

Прогностическое управление качеством и технологическим процессом — Производство цемента представляет собой простой процесс, состоящий из 3 основных этапов: дробление и измельчение сырья, обжиг этого сырья и измельчение обожженного продукта, известного как клинкер, для получения цемента.Хотя этот процесс читается легко, многие параметры (такие как скорость мельницы, температура мельницы, температура подачи клинкера, продолжительность измельчения и т. д.) делают процесс довольно сложным. Усовершенствованные прогностические системы могут использоваться для обнаружения изменчивости этих параметров. Цементные компании обычно используют данные, полученные от своих систем и процессов, для определения и оценки качества цемента и потребления энергии. Будет полезно, если они смогут получить точные данные с помощью интеллектуальных систем, которые помогут им оптимизировать свои производственные операции.

Connected Logistics — В цементной промышленности сырье и готовый продукт обладают высокой реакционной способностью (с точки зрения реакции на атмосферную влагу, тепло, примеси и т. д.). Перевозка этих материалов в основном осуществляется автомобильным транспортом с использованием грузовых автомобилей. Всестороннее понимание каждой единицы продукта и транспортных средств, в которых они находятся, является ключом к контролю над вашей цепочкой поставок. Телематические решения для транспортных средств могут помочь вам отслеживать местоположение каждого транспортного средства в вашем парке, полезную нагрузку, перевозимую каждым транспортным средством, и жизненно важные функции членов вашей команды.Они также предлагают помощь в маршрутизации транспортных средств к месту назначения и взаимодействуют с заводскими ERP-системами, чтобы дать ETA (и, таким образом, сократить время TAT транспортных средств, когда они достигают заводских ворот).

Моделирование — Усовершенствованные программы-симуляторы позволяют реалистично воссоздать поведение цементного завода. Такие технологии, как «цифровой двойник», предлагают виртуальный ввод в эксплуатацию, обучение операторов и позволяют вам контролировать поведение установки, изменяя параметры процесса перед запуском в реальное производство.Для типичной цементной компании все это означает повышение безопасности, снижение затрат и повышение общей эффективности. Такие симуляции также предлагают возможности для обучения сотрудников компании путем воспроизведения реальных проблем и анализа различий различных подходов к решению этих проблем.

Подводя итог, я бы сказал, что полноценный пакет « Digitalization Suite » охватывает все области организации — маркетинг, операции, управление персоналом, цепочку поставок, логистику, цеха и т. д.Такой пакет обеспечит настоящую информационную связь и принесет несколько преимуществ, как показано ниже.

 

Цементные технологии | производитель | thyssenkrupp

Что такое сырой цемент?

Зеленый цемент означает более экологичное и устойчивое производство цемента и может быть частью решения по противодействию изменению климата и управлению урбанизацией и глобализацией как ключевыми проблемами нашего времени.

Цемент — ключевой ингредиент, формирующий окружающую среду.Именно по этой причине из бетона можно строить башни, автостоянки и стены, а также впечатляющие здания, такие как Бурдж-Халифа и Пантеон в Риме. Мы используем бетон, чтобы защитить себя, чтобы чувствовать себя в безопасности и иметь убежище, а также формировать природу, строя мосты и плотины.

Почему важно, чтобы цемент стал зеленым?

Сегодня на долю цементной промышленности приходится 7% мировых выбросов углекислого газа. В связи с растущим спросом на цемент, который связан с продолжающейся урбанизацией и развитием, мировое производство цемента, по прогнозам, увеличится до 4.83 миллиарда метрических тонн в 2030 году. Поскольку к 2050 году в мегаполисы переедет в общей сложности 2,5 миллиарда человек, существует определенная потребность в строительном материале для создания инфраструктуры и жилого пространства, а также в том, чтобы быть более устойчивым. Это связано с тем, что изменение климата представляет собой фундаментальную угрозу для жизни животных и средств к существованию людей. Если более устойчивые технологии не будут разработаны и внедрены, к цементной промышленности будут относиться как к ключевой фигуре, которая угрожает нашим перспективам на земле. На самом деле, если бы отрасль была страной, она была бы третьим по величине источником выбросов углекислого газа после США и Китая.Это показывает огромное влияние производства цемента на окружающую среду. Таким образом, производство цемента имеет чрезвычайно низкий экологический след.

На протяжении многих десятилетий человечество мирилось с отрицательной стороной окружающей среды, чтобы воспользоваться преимуществами бетона. Но сейчас ситуация меняется, и готовность населения, политиков и предприятий к сокращению выбросов парниковых газов растет. Парижское соглашение по климату 2015 года является первым глобально эффективным соглашением по защите климата, поскольку не только все промышленно развитые страны, но и все новые индустриальные и развивающиеся страны обязались внести свой вклад в международную защиту климата.Это включает, среди прочего, обеспечение нейтральности парниковых газов в мировой экономике в период с 2050 по 2100 год. Однако соглашение не содержит положений о том, как управлять сокращением выбросов парниковых газов отдельными странами.

Расширенные требования к компаниям, вытекающие из климатического соглашения, а также усиление глобального потепления и стихийных бедствий, привели к тому, что политики, активисты и промышленники искали новые решения для экологически безопасного производства цемента.Научные исследования производственного процесса для производства зеленого цемента с целью сокращения выбросов и большей экологичности расширяются.

Необходимы новые решения для производства цемента более экологически безопасным способом, чтобы удовлетворить растущую готовность общества и промышленности к устойчивому строительству и созиданию.

Что такое «зеленый» в зеленом цементе?

Приставка «зеленый» описывает более устойчивый и эффективный производственный процесс за счет сокращения выбросов и сохранения ресурсов.Это также может включать новые способы экономии энергии в производственном процессе и использование различных компонентов в связующих. Зеленый цемент является экологически чистым продуктом, который может решить текущие климатические проблемы, с которыми сталкивается мир.

Зеленый цементный завод polysius

®

Благодаря зеленому цементному заводу Polysius ® и нашему видению производства цемента без CO 2 мы прокладываем путь к большей устойчивости в цементной промышленности.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.